1. 本人在做液压课程设计，设计压力机，求帮忙看下释压回路这样改可行么
1、红圈的油管若断开，液控单向阀将不可能得到油压，所以不能打开以释放油缸后腔压力。
2、绿圈阀若换成如2所示的O型中位机能，红圈处保持不变，中位时候，压力上升。此时将红圈上方的阀往右打，则确实能打开液控单向阀，实现释压。但是这时液压系统处于高压溢流状态，能量损失较大，液压油会迅速发热。若这种工况时间过长，或者油箱散热能力不够，需慎重使用。
2. 设计一台小型液压机的液压系统要求实现快速空程下行——慢速加压——保压——快速
自重2t，油缸出力18t，油压180KG/CM²油缸截面积100CM²油泵排量为20L/MIN（无杆枪）（齿轮泵18）【做个X动回路（油缸125/90 ）例如这个缸自己算一下排量可以弄小一点，油泵够用大一点点就好】
油压比较高，选个100L的邮箱吧，两断速，做个电磁阀两段速，
两个电磁阀，一个溢流，一个保压，一个节流
电机功率看你的加压时间，最快速250MM/MIN加压很久电机就用12P就刚刚好，假如不久，可以用稍微小一点。当然速度慢，电机就小
还涉及的就是一个保压时间的问题，久或者不久，压力掉了，补压力，或者化学反应后压力身高，就要用阀泄压，就还需要一个安全阀。
仅供参考，夜深人困，技术也不很好，有不对的地方欢迎高手指正。
3. 液压系统工作原理图
如图所示：
一、二级柱塞为单向作用结构，在液压内油作用下，柱塞动力伸出，柱塞回程时要靠自重回缩容；三级活塞为双向作用结构，在液压油作用下，三级活塞动力伸出和缩回。
起升油缸设有三个油口，P1、P2和P3。油口P1设在缸头处，接通柱塞工作腔及三级活塞无杆腔，油道内设置有单向节流阀；油口P2设在三级活塞杆处，接通三级活塞有杆腔，油道内设置有节流孔。
油口P3设在三级活塞杆处，接通柱塞工作腔及三级活塞无杆腔，与P1油路相通，油道内设置有节流孔。在油缸三级活塞缸盖处设置有放气孔口，其上安装放气塞。
(3)单臂油压机毕业设计扩展阅读
液压系统包括主液压系统和转向液压系统，两个系统共用一液压油箱。
1、主液压系统
主液压系统为钻机车在设备调整和钻修作业时提供液压动力，配置有各种阀件，控制操作各液压机具正确安全运行。
2、转向液压系统
转向液压系统为车辆前部车桥的液压助力转向提供液压动力，配置有各种阀件，控制液压系统压力、流向和稳定最高流量，确保车辆转向轻便灵活，安全可靠。
4. 某组合机床液压系统的设计 毕业设计
一、组合机床液压系统
组合机床液压系统主要由通用滑台和辅助部分（如定位、夹紧）组成。动力滑台本身不带传动装置，可根据加工需要安装不同用途的主轴箱，以完成钻、扩、铰、镗、刮端面、铣削及攻丝等工序。
液压系统工作原理
图8—1液压系统工作原理
所示为带有液压夹紧的他驱式动力滑台的液压系统原理图，这个系统采用限压式变量泵供油，并配有二位二通电磁阀卸荷，变量泵与进油路的调速阀组成容积节流调速回路，用电液换向阀控制液压系统的主油路换向，用行程阀实现快进和工进的速度换接。它可实现多种工作循环，下面以定位夹紧→快进→工进→二工进→死挡铁停留→快退→原位停止松开工件的自动工作循环为例，说明液压系统的工作原理。
1. 夹紧工件?? 夹紧油路一般所需压力要求小于主油路，故在夹紧油路上装有减压阀6，以减低夹紧缸的压力。
按下启动按钮，泵启动并使电磁铁4DT通电，夹紧缸24松开以便安装并定位工件。当工件定好位以后，发出讯号使电磁铁4DT断电，夹紧缸活塞夹紧工作。其油路：泵1→单向阀5→减压阀6→单向阀7→换向阀11→左位夹紧缸上腔，夹紧缸下腔的回油→换向阀11左位回油箱。于是夹紧缸活塞下移夹紧工件。单向阀 7用以保压。
2.进给缸快进前进 当工件夹紧后，油压升高压力继电器14发出讯号使1DT通电，电磁换向阀13和液动换向阀9均处于左位。其油路为：
进油路：泵1→单向阀5→液动阀9→左位行程阀23右位→进给缸25左腔
回油路：进给缸25右腔→液动阀9左位→单向阀10→行程阀23右位→进给缸25左腔。
于是形成差动连接，液压缸25快速前进。因快速前进时负载小，压力低，故顺序阀4打不开（其调节压力应大于快进压力），变量泵以调节好的最大流量向系统供油。
3.一工进当滑台快进到达预定位置（即刀具趋近工件位置），挡铁压下行程阀23，于是调速阀12接入油路，压力油必须经调速阀12才能进入进给缸左腔，负载增大，泵的压力升高，打开液控顺序阀4，单向阀10被高压油封死，此时油路为：
进油路：泵1→单向阀5→换向阀9左位→调速阀12→换向阀20右位→进给缸25左腔
回油路：进给缸25右腔→换向阀9左位→顺序阀4→背压阀3→油箱。
一工进的速度由调速阀12调节。由于此压力升高到大于限压式变量泵的限定压力pB，泵的流量便自动减小到与调速阀的节流量相适应。
4.二工进? 当第一工进到位时，滑台上的另一挡铁压下行程开关，使电磁铁3DT通电，于是阀20左位接入油路，由泵来的压力油须经调速阀12和19才能进入25的左腔。其他各阀的状态和油路与一工进相同。二工进速度由调速阀19来调节，但阀19的调节流量必须小于阀12的调节流量，否则调速阀19将不起作用。
5.死挡铁停留? 当被加工工件为不通孔且轴向尺寸要求严格，或需刮端面等情况时，则要求实现死挡铁停留。当滑台二工进到位碰上预先调好的死挡铁，活塞不能再前进，停留在死挡铁处，停留时间用压力继电器21和时间继电器（装在电路上）来调节和控制。
6.快速退回? 滑台在死挡铁上停留后，泵的供油压力进一步升高，当压力升高到压力继电器21的预调动作压力时（这时压力继电器入口压力等于泵的出口压力，其压力增值主要决定于调速阀19的压差），压力继电器21发出信号，使1DT断电，2DT通电，换向阀13和9均处于右位。这时油路为：
进油路：泵1→单向阀5→换向阀9右位→进给缸25右腔。
回油路：进给缸25左腔→单向阀22→换向阀9右位→单向阀8→油箱。
于是液压缸25便快速左退。由于快速时负载压力小（小于泵的限定压力pB）,限压式变量泵便自动以最大调节流量向系统供油。又由于进给缸为差动缸，所以快退速度基本等于快进速度。
7.进给缸原位停止，夹紧缸松开? 当进给缸左退到原位，挡铁碰行程开关发出信号，使2DT、3DT断电，同时使4DT通电，于是进给缸停止，夹紧缸松开工件。当工件松开后，夹紧缸活塞上挡铁碰行程开关，使5DT通电，液压泵卸荷，一个工作循环结束。当下一个工件安装定位好后，则又使4DT、5DT均断电，重复上述步骤。
二、液压系统的特点
本系统采用限压式变量泵和调速阀组成容积节流调速系统，把调速阀装在进油路上，而在回油路上加背压阀。这样就获得了较好的低速稳定性、较大的调速范围和较高的效率。而且当滑台需死挡铁停留时，用压力继电器发出信号实现快退比较方便。
采用限压式变量泵并在快进时采用差动连接，不仅使快进速度和快退速度相同(差动缸)，而且比不采用差动连接的流量可减小一倍，其能量得到合理利用，系统效率进一步得到提高。
采用电液换向阀使换向时间可调，改善和提高了换向性能。采用行程阀和液控顺序阀来实现快进与工进的转换，比采用电磁阀的电路简化，而且使速度转换动作可靠，转换精度也
较高。此外，用两个调速阀串联来实现两次工进，使转换速度平稳而无冲击。
夹紧油路中串接减压阀，不仅可使其压力低于主油路压力，而且可根据工件夹紧力的需要来调节并稳定其压力；当主系统快速运动时，即使主油路压力低于减压阀所调压力，因为有单向阀7的存在，夹紧系统也能维持其压力(保压)。夹紧油路中采用二位四通阀11，它的常态位置是夹紧工件，这样即使在加工过程中临时停电，也不至于使工件松开，保证了操作安全可靠。
本系统可较方便地实现多种动作循环。例如可实现多次工进和多级工进。工作进给速度的调速范围可达6.6～660mm/min，而快进速度可达7m /min。所以它具有较大的通用性。
5. 基于PLC矿井提升机控制系统 毕业论文
浅谈矿井提升机的PLC控制系统
一、国内提升机的现状 （一）交流拖动方式 采用串电阻调速的交流拖动方式，有单绳和多绳两种系列，大都采用改变转差率S的调速方法，在调速中产生大量的转差功率，使大量电能消耗在转子附加电阻上，导致调速的经济性变差。极少数提升机采用串级调速方法，其调速范围窄，且投资大。 （二）直流拖动方式 我国煤矿采用的晶闸管整流供电的直流提升机已较普遍，但大多数为80年代引进和90年代中期以前国产的矿井提升机SCR-D电控系统。这些电控系统，其调节控制保护回路基本上都是模拟形式。这种系统由于受元器件设计和制造水平的限制，存在着一定的缺陷。 （三）研制与发展 1.国产大型直流提升机及电控系统已逐步完善和推广使用。 2.大功率变频调速电控提升机效率可达98%，国内组织研究了这种系统并已经运用到了实际生产中。 二、PLC硬件组成及原理 可编程控制器PLC主要由电源、CPU、通讯单元、高数计数单元、模拟量I/O单元、数字量I/O单元等硬件组成。 （一）PLC系统组成 主控PLC系统由电源、CPU、通讯单元、高数计数单元、模拟量I/O单元、数字量I/O单元等硬件组成。装在主控柜内。带有辅控PLC的电控系统，辅控PLC系统由电源、CPU、通讯单元、高数计数单元、模拟量I/O单元、数字量I/O单元等硬件组成。 （二）各单元基本特点 1.电源单元：电源输入电压100-240V AC，为PLC提供总线电源及基本电源； 2.CPU单元：CPU单元为PLC的核心，包括有存储器接口、编程接口等，是程序执行的载体。其上插入的存储器模块用锂电池保持RAM内容；PLC可在其上设置为程序执行“STOP”或“RUN”方式。 三、控制原理 （一）定子控制回路 当井口或井底向机房发出开车信号后，此时如果主电源和控制电源均已接通；油泵电机已经运行；油温、油压正常；制动手柄、操纵手柄均处于零位，过卷复位、调闸转换开关、检修换相转换开关、检修换挡转换开关处于正常位置，制动转换开关处于脚踏位置，并为开动提升机（绞车）作好准备。在正常情况下，若将制动手柄缓缓前推松闸，当油压达到开闸电压时，同时向前或向后推动操纵手柄，主接触器随即闭合，主电机定子接通电源，于是提升机（绞车）开始正向或反向转动，从而将载荷提升或下放。 （二）转子控制回路 定子回路接通电源后，此时操纵手柄仍处于给电状态，主电动机转子回路的附加电阻全部加入，电机转轴输出力矩仅为额定力矩的30-40%。此力矩可以消除传动系统的齿轮间隙和平稳地拉紧钢绳以减少冲击，也可以轻载启动提升机（绞车）。此时提升机（绞车）稳定在预备级上运行，此时提升机（绞车）在轻载时将产生0.3-0.5米/秒的爬行速度以便检查井筒和钢丝绳，以及满足在斜井提升中矿车在甩车道上爬行。 将操纵手柄逐档向前或向后推动，PLC将根据启动电流及档位延时分别闭合1JC-5JC（或8JC），将电机转子电阻分段切除，从而实现预备级向加速级的转变，电机逐渐加速。 当手柄推至最前端或最后端时，匀速接触器（最后一级加速接触器）动作，全部附加电阻被切除，提升机（绞车）加速完毕而进入等速阶段运行。 电机转子的切除是以电流函数为主，时间函数为辅的原则进行切换控制。电动机外接电阻级数是由所控电动机功率及转子参数所决定。一般采用5级或8级启动电阻。 提升机（绞车）既可以由低速调至高速，也可以由高速调至低速运行，这时只要将操纵手柄推出或拉回至任意一档位置，提升机（绞车）就可以稳定在该位置相应的速度上运行。 （三）减速控制 提升机（绞车）运行至减速点（可通过PLC设定）时，PLC给出减速信号，JSJ动作，减速铃声响和减速指示灯亮，引起绞车司机注意，同时绞车自动减速至最后两三个档位；绞车司机接到减速信号之后，应根据运行经验，将操纵手柄逐档收回，使提升机（绞车）逐渐减速，使电机降速至爬行速度，等提升机（绞车）运行至终点位置时，制动手柄和操纵手柄应迅速拉回零位。在提升机（绞车）快运行至终点，可辅以施可调机械闸来降速，一直运行到终点位置。 （四）限速保护回路 当提升机（绞车）进入减速运行阶段，PLC一方面自动减挡，另一方面根据速度给定曲线进行限速，减速阶段超10%PLC进行安全制动。 （五）过速保护回路 1.当提升机（绞车）进入等速运行阶段，测速发电机检测出的电压信号，一方面通过变送器送入PLC进行处理，超额定速度的15%PLC进行安全制动；另一方面通过整定过速继电器GSJ给出过速保护信号，GSJ的信号一个进入硬件安全回路进行安全制动，另一个信号进入PLC进入软件安全回路进行安全制动。 2.当提升机（绞车）进入等速运行阶段，在减速箱或低速轴旁装有旋转编码器，用来检测出绳速度，通过PLC进行处理，超额定速度的15%PLC进行安全制动。免费论文网： http://www.xoock.com