1. 求：机床 回转工作台毕业设计
1.车床：简意为：车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。一般分为两大类，普通车床和数控车床，普通车床主要是通过人为控制零件的精度尺寸，最是考验工人的水平；数控车床则通过电脑编程执行操作。普车便宜，国内像济南机床，沈阳机床价格在3-8万（引用使用最多的CK6140A为例子）；数车则价格幅度大一些，国产的也有，进口的也有，合资的也有，这些都可根据你对工艺的要求进行采购；
2.镗床：简意为：主要用镗刀对工件已有的预制孔进行镗削的机床。通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。它主要用于加工高精度孔或一次定位完成多个孔的精加工，此外还可以从事与孔精加工有关的其他加工面的加工。使用不同的刀具和附件还可进行钻削、铣削、切削的加工精度和表面质量要高于钻床。镗床是大型箱体零件加工的主要设备。螺纹及加工外圆和端面等。镗床也主要是国内几家大的机床厂在做，价格也在10W-30W左右
3铣床：铣床（millingmachine）系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件（和）铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。同理分为两类，普铣和数铣，请参照车床
4磨床：说白了就是将工件加工到跟高的粗糙度，可分为：：平面磨床＼外圆磨床内圆磨床＼工具磨床＼万能工具磨床＼曲线磨床＼光学曲线磨床＼数控曲线磨床＼导轨磨床＼坐标磨床等
5刨床：现今已不多见，基本被铣床代替，在此不作赘述
6钻床：同上
7数控：数控（英文名字：Numerical Control 简称：NC）技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。数控一般是采用通用或专用实现数字程序控制，因此数控也称为计算机数控(Computerized Numerical Control )，简称CNC，国外一般都称为CNC，很少再用NC这个概念了。说白了就是系统，主流的系统有日本FANUC,三菱，欧美。海德汉,西门子，国产：华中数控，广州数控等等，其中属FANUC用量最广
8加工中心：集中车铣刨磨钳为一体的数控机床，按性能可分为3轴，4轴，5轴联动，价格和性能也成几何增长。已三轴为例，国内有沈阳，济南，昆明，青海，北京机电院等众多国企及民营，价格大概在20W-40W左右，进口的有日本马扎克（也有合资的宁夏小巨人）川崎，三菱，牧野，住友森精机等，及德国DMG.海勒，汉摩尔，巨浪等，美国哈斯、MAG、哈挺等等等...价格幅度也非常之大，区间大概在50W-200W区间（一般类）
9切削中心：应该是车削中心吧，又称车铣复合，目前国内还没有水平造出来，用量最多的还是日系，例如马扎克，价格也非常高昂，大概在200W左右
10卧式加工中心：加工中心的一种，区别在于主轴与工作台平行，其加工的东西相对立加来讲更为复杂，精度更高，多用于汽车，航空航天等大型精密企业，价格也非常可观
11.立式加工中心：同上反之
12龙门铣：龙门铣床简称龙门铣，是具有门式框架和卧式长床身的铣床。龙门铣床上可以用多把铣刀同时加工表面，加工精度和生产效率都比较高，适用于在成批和大量生产中加工大型工件的平面和斜面。数控龙门铣床还可加工空间曲面和一些特型零件。多用于模具加工，价格高昂
13线切割：又称电火花，顾名思义就是通过电流的方式进行对工件的切割
14慢走丝，线切割的一种，是利用连续移动的细金属丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件。
2. 求关于减振镗刀杆结构设计的外文文献及翻译，用于毕业 设计
到知网上找一些相在的文献
3. 大专数控专业毕业设计求助
引言 随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式，从而产生数控技术。数控技术是一门集计算机技术、自动化控制技术、测量技术、现代机械制造技术、微电子技术、信息处理技术等多学科交叉的综合技术，是近年来应用领域中发展十分迅速的一项综合性的高新技术。它是为适应高精度、高速度、复杂零件的加工而出现的，是实现自动化、数字化、柔性化、信息化、集成化、网络化的基础，是现代机床装备的灵魂和核心，有着广泛的应用领域和广阔的应用前景。 随着中国加入世界贸易组织,全球制造业出现向中国转移的倾向,国内对数控加工的需求也呈现出持续增长的趋势,大批大量的生产加工逐渐普及，如汽交通工具与家用电器的零件，为了解决高产、优质的问题，多采用专用的工艺装备、专用自动化机床或专用的自动生产线和自动车间进行生产。但是应用这些专用设备进行生产，生产准备周期长，产品改型不易，因而使产品的开发周期增长。在机械产品中，但见于小批量产品占到70%~80%,这类产品一般都采用通用机床加工，当产品改变时，机床与工艺装备均需作相应的变换和调整，而且通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难以提高生产效率和保证产品质量。特别是一些曲线、曲面轮廓组成的复杂零件，只能借助靠模和仿形机床，或者借助划线和样板用于手工操作的方法来加工，加工精度和生产效率受到很大的限制。 由于数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密见车与新型机械机构等方面的技术成果，具有高柔型、高精度与高度自动化的特点，因此，采用数控加工手段，解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件、小批量、特别是复杂性面零件的加工。应用数控加工技术使机械制造业的一次技术革命，使机械制造业的发展进入了一个新的阶段，提高了机械制造业的制造水平，为社会提供了高质量、多品种及高可靠性的机械产品。目前应用数控加工技术的领域已从当初的航空工业部门逐步扩大到汽车、造船、机床、建筑等民用机械制造业，并已取得了巨大的经济效益。 正文 一、数控车床加工工艺 1、数控车床加工的工艺特点 数控车床加工与普通车床加工在许多方面遵循的原则基本上是一致的。但数控车床加工自动化程度高，控制功能强，设备费用高，因此也就相应形成了数控车床加工工艺的自身特点。 2、数控车床加工工艺内容 （1）选择并确定适合在数控车床上加工的零件并确定工序内容。 （2）分析被加工零件图纸的数控加工工艺，明确加工内容与技术要求。 （3）确定零件加工反感，制定数控加工工艺路线，如划分工序、安排加工顺序等。 （4）设计数控加工工序，制定定位夹紧方案，划分工步，规划走刀路线，选择刀辅具，确定切削用量，计算工序尺寸及工差等。 （5）数控加工专用技术文件的编写。 二、图纸的分析及工艺处理 1、工艺分析 轴类零件是机械加工中不可缺少的一类零件，在机械装配中起着举足轻重的作用。工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率和零件加工精度都有重要影响。该零件右端由SR9的球头面、R2mm的圆弧面、公称直径30mm螺距为1.5mm的外螺纹、两端分别有两个C2mm的倒角。中间有一个5mm的槽及一个3mm的圆弧面左端由两段直径为32mm的外圆柱面和一段直径为38mm的外圆柱面及一个C2倒角组成。左端内孔有两个C2mm的倒角、两段直径分别为24mm、20mm的内圆柱面、公称直径20mm螺距为1.5mm的内螺纹组成。 如下图1-1零件图所示。 图1-1 零件图 零件对表粗糙度有较高的要求，表面粗糙度值为1.6μm。工件总长为103mm，最大回转直径为38mm的轴类零件，上偏差为0mm,下偏差为-0.039mm。轴的右端有球头面、圆弧面、外螺纹。轴的左端有内孔，孔里有公称直径为20mm的内螺纹，右端有球头面和螺纹不易装夹，因此可用93°外圆车刀先加工左端外轮廓，然后加工内孔，用直径为18mm的钻头钻孔，用镗刀镗孔，用内螺纹刀加工内螺纹。然后倒转工件加工右端外轮廓，再用60°外螺纹刀加工外螺纹。 在车削过程中先粗加工外轮廓，最后精加工时需要切削两次，以去除毛刺，提高表面质量。 2、工艺的处理 （1）毛坯选择 长度为103mm，最大回转直径为38mm，因此可选择Φ40X105mm，材料为45钢。 （2）数控加工前的零件预加工 零件毛坯在热处理前先进行粗车加工，为数控车削加工工序提供可靠的工艺基准：用车床三爪卡盘装夹零件，零件的内孔、外圆以及所在端面均留0.8mm或1.6mm余量；数控编程任务书如下表1。 表1 数控编程任务书 2010年 3月 23日 数控编程任务书 产品零件图号 07000-01 任务书编号 零件名称 轴 CK-2010-01 使用数控设备 数控车床 共1 页第1页 主要工艺说明及技术要求 1．数控车削加工零件的尺寸精度和表面质量均需达到图纸要求。 2．技术要求： （1）未注尺寸公差按IT12级； （2）去除毛刺飞边；
可以参考下
4. 镗刀的设计方法
1 、刀具设计思路与特点
机夹可转位车刀是将具有合理几何形状和切削刃的成品可转位刀片通过机械夹固方法装配在刀杆上，当一条切削刃加工磨损至不能再用时，可通过转位迅速更换新的切削刃。采用机夹可转位车刀进行加工具有以下特点：
刀具几何参数和切削性能稳定，定位精度和重复精度较高，可保证刀尖位置变化在工件精度允许范围内以及加工精度的一致性。
刀片夹紧可靠，在切削力冲击、振动及切削热作用下不易松动。刀具寿命长，无需刃磨，操作简便，可缩短停机换刀等辅助工时。
刀杆转位方便、快捷，并可反复使用，使用寿命长，可减少库存量，简化刀具管理。
机夹可转位车刀设计前角g=-4°，刃倾角l=-4°，切削刃具有足够强度，可承受较大切削力冲击，避免刀尖崩刃。 ；
可转位车刀片选用菱形国标通用刀片，可保证切削过程中自动卷屑及曲线加工的平稳性，且易于实现刀具标准化、系列化，适合自动化生产中的仿形车削。
刀具采用螺销压紧式结构，螺钉通过刀片沉孔夹紧刀片，结构简单，零件少，定位精度高，刀刃转位重复精度高，容屑空间大。
根据被加工材料特点，并考虑切削过程中刀刃的磨损，采用TiC+Al2O3+TiN复合涂层刀片。这种刀片可减小切屑与刀具的摩擦，在切削高温下仍可保持高硬度及良好的抗氧化性，从而可提高刀片使用寿命，降低零件表面粗糙度。
2 、刀具设计方法
需加工的差速器壳体内球面尺寸分别为S=f138.5mm、f124mm、f161mm。工件材料：球墨铸铁GH45-33-15(芯部硬度HB150～190)。加工精度要求：相对于基准的位置度公差为f0.03mm，表面粗糙度Ra1.6µ；m。切削用量：切削速度vc=2m/s，进给量f=0.4mm/r，切削深度ap=3mm。加工机床：S1-325型数控机床。
刀具设计步骤如下：
根据被加工零件材质及加工要求，刀片材料选用YG6硬质合金基体的新型复合涂层(TiC+Al2O3+TiN)刀片。根据被加工零件特点及切削参数，刀片紧固形式设计为螺销压孔式结构。 可转位刀片型式选用菱形国标通用刀片，刀尖角为55°，法向后角为7°，单面有V型断屑槽，刀片厚度S=3.97，刀尖圆角半径re=0.4±0.1mm；根据加工精度要求，刀片精度选用M级。确定可转位刀片型号为DCMT11T304-V1。 ；
刀片切削刃长度Sa=ap/sinkrcosl=3/sin62.5°cos-4°=3.39mm；粗车时应满足切削刃长度L≥1.5Sa=5.086mm，所选刀片的主切削刃边长L≈11.6mm，可满足切削要求。
机夹可转位车刀刀头,车刀刀杆槽的几何角度设计
已知参数：刀片法向后角anb=7°，刀片刃倾角lsb=0°；车刀的独立角度kr=62.5°，ls=4°，预选后角ao=4°；刀杆槽主偏角krg=kr=62.5°，刀杆槽刃倾角lsg=ls=-4°。则刀杆槽前角gog可按下式计算：tangog=(tananb-a0/cosls)/1+tananbtanao/cosls)coslsg=0.052364957
可得aog=2.9975528°，取aog=3°。验算车刀后角ao：arctan(tananb-tanaogcoslsg)cosls/(1+tananbgogcoslsg)=0.06992572 可得ao=3.99°，与预选后角ao=4°接近，表明预选后角值合理。
确定可转位车刀刀杆与刀夹联结方式：根据机床型号及中心高，为增加刀杆强度，刀杆截面尺寸设计为不等截面，装刀刀夹与刀杆通过楔面自锁联结，可使刀具装卸快捷、准确、可靠。
3、设计的机夹可转位车刀刀头
采用机夹可转位车削方法替代原球面锪钻加工方法后，不需制造专用夹具，在数控机床上一次装夹即可完成差速器壳体内球面的加工。由于减少了换刀等辅助工时，提高了数控机床的加工效率，刀具无需刃磨，耐用度提高，使生产效率提高2倍，刀具成本降低75%。由于避免了原加工方法因刀具重磨带来的加工误差，产品质量也得到有效保证。
5. 镗刀的特点，镗刀的分类，
镗刀是镗削刀具的一种，一般是圆柄的，也有较大工件使用方刀杆一般见于立车，最常用的场合就是里孔加工，扩孔，仿形等。但是并不是只能加工里孔，端面外园也是可以加工的，只是习惯上不这样是使用。
镗刀是镗削刀具的一种，一般是圆柄的，也有较大工件使用方刀杆，最常用的场合就是 镗刀
内孔加工，扩孔，仿形等。有一个或两个切削部分、专门用于对已有的孔进行粗加工、半精加工或精加工的刀具。镗刀可为了适应各种孔径和孔深的需要并减少镗刀的品种规格，人们将镗杆和刀头设计成系列化的基本件──模块。使用时可根据工件的要求选用适当的模块，拼合成各种镗刀,从而简化了刀具的设计和制造。在镗床、车床或铣床上使用。
6. 数控专业毕业设计、
你看看我这个行吗，行的话我给发过去；
论文开 题 报 告
螺纹轴套相配件
分析所给零件的金属切削工艺。
一、根据零件图样分析，选择合理的工件材料，刀具及其几何参数，量具及机床。
二、根据加工工序的划分原则，确定在CK6136数控车床上加工零件，其加工工序的划分应依据零件的具体形状，要求具体分析——先加工套件，后加工轴件。
三、工件的装夹方式应遵循工序集中的原则，尽可能在一次装夹中完成所有工序。
四、依据对刀点和换刀点的选择原则：按保证零件的加工精度和表面粗糙度，方便数值计算，减少编程工作量，超刀路线尽可能短，减少进退刀时间和其他辅助时间，尽量减少空行程，以利于提高生产率。从而确定对刀点与换刀点。
五、切削用量的选择应依据机床的具体状况以及刀具的耐用度，并结合加工实践经验，进行合理选择，以保证有效地进行零件的加工，并能加工出符合零件要求的尺寸精度和形位精度。
六、加工程序的编制应符合零件加工误差的控制。
七、具体加工工艺分析内容如下：
选用设备有CK6136或CK6140选用刀具有93度硬质合金外圆车刀，60度硬质合金螺纹车刀，4mm宽带硬质合金外割槽刀，93度硬质合金内孔镗刀，60度硬质合金内螺纹车刀。选用的量具有0mm-150mm的外径游标卡尺，0mm-25mm的千外径分尺，25mm-50mm的外径千分尺25mm-50mm内径千分尺，M24×2的环规M24×2的塞规。选用的 夹具有三爪自动定心卡盘。
选用合理的切削参数：是采用G99每转进给，93度外圆粗加工时选用转速为800转，切削深度为1mm，进给量为f0.2mm每转,精加工时转速为1000转，切削深度为0.5mm，进给量为f0.1每转，内孔镗刀镗内孔时粗加工转速为600转，切削深度为0.5mm，进给量为f0.1每转,精加工时转速为800转，切削深度为0.2mm，进给量f0.08每转，4mm割刀切槽时转速为280转，进给量f0.0每转，60度外螺纹刀加工螺纹时代转速为1200转，螺纹导程为F2机床进给倍率为100%，60度内螺纹刀加工内螺纹时的转速为1200转，螺纹导程为F2，机床进给倍率为100%，45度刀切削端面转速为800转，进给速度为f0.1。
对图纸上一些未知点进行数学计算，本张图纸的未知点，可用勾股定理算出未知点。
选用的材料是45号圆钢，可以用YT15的硬质合金刀具对零件进行加工。
工件（1）加工工艺为：
打开电源，机床通电。
开机回零，编辑所要加工的程序，预热机床。
下料：锯床下料尺寸Φ40×Φ80
夹具三爪自动定心卡盘夹持45号圆钢Φ45的直径，伸出长度为50mm。
45端面车刀切削端面，保证基准面。
中心转打中心孔，打中心孔时转速为1000转。
直径Φ20的麻花钻打底孔，深度为25mm
用93度硬质合金内孔镗刀粗镗孔Φ32深10mm
用93度硬质合金外圆车刀粗车一端外圆Φ38±0.03至尺寸Φ39长6mm，车Φ36±0.01外圆及端面至尺寸Φ37长35mm。
调头夹外圆Φ37，粗车SΦ34外圆为Φ35长35mm.
检验各档尺寸
夹外圆Φ35，用93度硬质合金外圆车刀精车Φ36±0.01 Φ30±0.03各部外圆至尺寸. 用93度硬质合金内孔镗刀精镗孔Φ33 深10 ,Φ29至深度尺寸25±0.04.
调头用夹套夹外圆Φ36±0.01,车端面至总长75±0.05,车M24×2至尺寸Φ25长24,等待工件冷却后车Φ38±0.03,车SΦ34 ,M24×2, Φ18±0.03各部至尺寸.
使用45端面车刀进行倒角，锐角倒钝.
使用加工所需量具对加工精度进行测量，保证所加工出的尺寸精度符合零件图样的技术要求，确保准确无误。
7. 跪求！模具类的毕业设计！
1 零件结构
如图(1)所示为零件图，材料 MATERIAL:EGC-QS 20/20、厚度为T=0.8、经分析所使用的冲床为PUNCHING MACHINE: 110T
图(1)零件图
该零件所设计到的工序较多，而且精度的要求又很高，若采用常用的单工序模或复合膜，很难达到要求，故适合采用顺送模设计，根据零件本身的特征，结合零件的技术要求，再考虑零件的经济性能，设计了如下的排样图(图2)。
图(2)排样图
结合零件的结构特征，从定位精度，及保证零件的使用性能等要求，设计出如下的顺送模具(级进模)结构简图(图3)
图(3)模具结构简图
2 典型结构组件设计
2.1 ZC卸料组件(图4)
构成：垫片、套筒、螺钉
作用：起连接的作用，不提供力。
图(4)卸料组件
注：弹簧的选择
以上的卸料组件主要在上型提供压料力、卸料力，通常情况下卸料力为冲裁 力的30%左右，选取SWB的弹簧(MISUMI标准)。在合理布局的同时应尽可能多的设置卸料组件，因为卸料力大有利于产品外形平整，并且使冲压工程中不易走料，产品不易变形。(弹簧的压缩量要小于其极限压缩量)
2.2 浮升销组件
构成：浮升销、丝堵、弹簧
作用：
(1)导料：条料与浮升销间隙为0.1~0.2MM，条料在浮升销内移动。
(2)托料：托起条料，便于工序件的送进。
(3)卸料：把条料从导正销上卸下，避免导正销带料。
(1)保证条料的送料高度，使不产生工序件在送进过程中与下型浮块，顶针冲头、吹气销碰撞干涉的现象。即工序件的最低处应高于下型最高处(在送料方向)
(2)卸料板躲避的确定
A、躲避深度的确定
原则：不产生损坏条料的情况。设计尺寸如图(5)所示
B、躲避直径的确定
比浮升销直径单边大1.0mm
(3)弹簧的选择
选用钢丝弹簧(WL、WM)、必须保证有足够的托料力和允许的弹簧压缩量。
3 顶针组件
作用:卸料，通常使用在折弯，倒面，U曲，箱曲，刻印，抽孔，凸包等情况下.构成:丝堵，弹簧，顶针.
则：据摩擦力的大小确定弹簧，顶针的类型.
注：单发模中要注意顶针的高度与内，外定位的关系.
外位直边的高度大于顶针超过模板面的高度大于内定位的高度.
注：下型有浮块时，为保证摆放产品不倾斜，故顶针的高度应与浮块高度一致.
2.4销组件
作用:对条料进行导正.
构成：1)导正销 导正孔(图6) (2)导正销 上卸料套 下卸料套 弹簧(图7)
图(8)导料板送料组件
2.6气柱
当进行上U曲或者箱曲时，为了保证足够的压料力，卸料力，必须使用气柱提供气压.
注：压稳定，力不随着行程的的改变而改变，并且力的大小便于控制调节.
3 标件的作用及选择
3.1作用:模具的上下型合模时起初始导向的作用
设计合理考虑外导柱的长度，不能够产生上下相碰撞或者导柱穿过模座碰到冲床的情况.
（一般要求:当模具合模时在内导柱进入内导套前，外导柱必须已经进入内导套30~40mm)
注：当采用MISUMI标准PM类型外导柱时，下模座孔直径小于20mm时，由铣刀加工，片侧0~0.03mm.(直径大于20mm时，由镗刀加工)
上模座导套孔由镗床加工，片侧0.1
3.2 内导柱
作用：模具合模时精确导向
设计注意点：
(1)在垫板上开设通气槽
(2)垫板钻孔，防止导柱碰到垫板
(3)根据导柱的公差及模板淬火情况确定导柱固定部分和导向部分模板线切割片侧。(一般固定部分为过盈配合，导向部分为间隙配合)
3.3 定位销
作用：
(1)定位模板与其垫板
(2)定位模板组与模座
(3)合模时定位上型与下型。
配合关系：过渡配合(例：当销钉的公差为0.005~0.01时，销钉孔的线切割片侧为+0.005mm.
4.1 探误销(图9)
作用：检测是否产生条料送料错位
构成：丝堵、探测销、弹簧、感应器
原理：在导正销进入条料导正孔前探测销已先进入导正孔检测是否产生送料错位现象，送料错位的允许值由探测销直径与导正销直径的差值控制。(例如：导正销的直径为D探测销的直径为D-0.5，则允许送料误差为0.25)
图(9)探误销
4.2 限位柱(压料间隙为0.8~0.9倍的材料厚度)
(1)外限位柱
作用：当没有被加工材料时,防止模具内加强筋,刻印冲头损坏.
(2)内限位柱
作用：
(1)与外限位柱作用相同
(2)在初始送料当卸料板压住材料时避免卸料板由于受力不均而发生 倾斜导致憋断冲头的现象。
(3)压料槽 (图10)
作用：与内限位相同，效果更好，不过加工量太大
图(10)压料槽
5 顺送模具总体布局(下型)
图(11)顺送模具总体布局(下型)
注意点：
(1)保证产品基准孔到导正销距离为整数。
(2)导正销，浮升销到模板零线的距离为整数。
(3)单边切边的后刃片侧为0，在平面图里标注为CR0.0。
(4)切断冲头的侧刃到导正销的距离为整数。
(5)切断冲头的侧刃到模板的最小距离为18。
(6)冲裁边到模板边尺寸控制在60~70之间。
6 小结
顺送模具是模具设计中的重点和难点，一直是模具设计人员最头痛的地方，本文结合生产实际，总结一套很切合实际的设计过程，有其值得借鉴的地方，有一定的实用价值。
参考文献
1、冷冲压模设计手册。第四机械工业部标准化研究所，北京。1979
2、冷冲模设计手册编写组。冷冲模设计手册，机械工业出版社。1999
8. 我在做毕业设计，数控铣床上，锪孔用什么刀啊主轴速度、切削速度、 进给速度、背吃刀量个多少
中技的数控课本有好详细的介绍^