① 机械制造生产实习报告
专 业：机械设计制造及其自动化 班级：04机械六班
实习时间：2007年5月7日至2007年5月9日
本次毕业设计实习时间历时三天，实习地点在重庆，实习企业为德阳东风电机厂,东风汽轮机厂及绵竹市汉旺镇的东风汽轮机厂。
第一天 德阳 东方电机厂
东方电机厂始建于1958年，是中国研制大型发电设备的三大基地之一，属全国大型发电设备制造的重点骨干企业，现为中央企业——中国东方电气集团公司的全资子公司。
经过近50年的发展，东方电机励精图治、奋发图强，向国内外提供了大量优质的发电设备，为我国电力建设和经济发展作出了巨大贡献。到2006年底，已累计向国内三十一个省、市、自治区的近300座大中型电站提供了发电设备13310.48万千瓦，约占全国总装机容量的1/5。其中水轮发电机组467套/2794万千瓦，汽轮发电机582台/10515.42万千瓦；向矿山、冶金、轧钢、军工、化工、轻工等两千多家工矿企业提供交直流电机7644台/644.26万千瓦。在国际市场上，东方电机的产品销往美国、加拿大、伊朗、印度、越南等二十多个国家和地区，外销金额达3.26亿美元。
几十年来，公司注重技改、装备投入，尤其是“十一五”期间，为适应发电设备市场的快速发展，该公司加大投资、技改力度，装备了一大批性能优良、业内领先的重要设备，产品制造能力和水平迅速提高，装备制造能力已达世界一流水平。目前，公司拥有各类主要生产设备约1530余台，其中大型、精密、稀有设备300余台，其中包括国内第一、国际领先的22米的多功能数控立车、6.9米×14.5米×4米的五轴数控天桥铣床、Φ260五轴落地数控镗床、350T重型数控卧车、英赛数控转子铣、16米数控重载卧车、1600吨冲床、400吨自动冲片生产线、大型数控激光切割机、大型定子下线高工位、大型工业退火炉、大型喷丸室、VPI系统、550T吊车等重点、关键设备，还建成了当今亚洲规模最大的重型机械加工装配厂房（该厂房长宽高达400×36×33米）。使公司具备年生产水轮发电机组300万千瓦，汽轮发电机1600万千瓦，交流电（动）机30万千瓦，直流电（动）机10万千瓦的能力，并完全能够自主生产单机容量70万千瓦的巨型水电机组、大型抽水蓄能机组、100万千瓦级超超临界汽轮发电机、100万千瓦级核能发电机、40万千瓦级燃机配套发电机、22万千瓦级全空冷汽轮发电机以及批量生产30万千瓦、60万千瓦汽轮发电机的能力，基本形成“水、火、核、气”四电并举的产品格局。
第二天 德阳 东方汽轮机厂
东汽不失时机地介入风力发电这一清洁能源领域。2004年11月，东汽引进了德国REpower公司具有先进技术水平的FD70强风型、FD77弱风型1.5MW风力发电机组成套技术。2005年4月，东汽成功获得中国山东荣成7台风机订单，7台风力发电机组于同年底投入商业运行。2006年，33台低温型高国产化率风力发电机组已陆续在中国内蒙古呼伦贝尔交付使用。2006年以后，东汽风电机组的年产量将超过250台。将成为中国国内重要的风电设备制造企业。
以下是有关风电的一些知识：
（1）风、风能
风：
大小、方向不定，随高度、季节、日夜、地形的变化而变化。主要参数有平均风速、年平均风速、降风、极端风速、风切变、风廓线、湍流强度、风向、风频、风能等。
风能：
可利用的风速范围在3~15m/s，对应的风速等级为3~10级。
我国风能主要分布在新疆、青海、西藏、东北大部内蒙北部和沿海。其中，内蒙、西藏、新疆、青海和黑龙江的可开发储量高达6117.5万千瓦。
（2）风电转化基本原理：
如右图所示：
阻力：
升力：
------阻力系数； ------升力系数；s------薄板面积； ------空气密度；v------气流速度。
（3）风力机种类、组成：
按风轮轴向方向，有水平轴式和垂直轴式之分；
按风轮位置，有上风式和下风式；
按叶片数目，有单、双、三、四和多级之分；
按叶片形状分，有B型、S型、迭里厄型和螺旋桨型；
风力机主要有风轮、增速器、发电机、控制器、偏航装置等。
（4）风能利用系数Cp
根据贝茨理论
其中，s为风轮扫过的面积；P为轴功率。
对于阻力型风能利用系数为14.8%；升力型风能利用系数为59.3%。
（5）叶尖速比
反映了风轮运行速度的快慢。
（6）变桨距的优点：
a.风速低于预定风速时，增大叶片桨角，提高风利用效率；当风速高于预定风速时，减小叶片桨角，使风机在额定功率内运作；
b.停机，顺桨，保护叶片；
与定桨距相比，风机年均发电量可增加10%以上。
（7）变速运行的优点：
a.效率高；
b.能提高供电品质；
c.使桨角调节简单化；
d.环保。
第三天 绵竹市汉旺镇 东方汽轮机厂
1.东汽概况
东方汽轮机有限公司是东方汽轮机厂的承续公司。东汽于1965年筹建，1966年开工建设，1974建成投产。并于 2006年12月28日改制为东方汽轮机有限公司和东汽投资发展有限公司，两家公司均隶属于中国东方电气集团公司。
经过40多年的建设发展，东汽已成为拥有总资产127亿元，核心制造能力2800万千瓦，年工业总产值超过100亿元的现代化企业。东汽主导产品是电站汽轮机，秉承“绿色动力，造福人类”的宗旨，坚持“生产一代，储备一代，开发一代，构思一代”产业开发思路,积极开展模仿创新和自主创新，不断推出新产品满足市场需求，大力实施火电、核电、风电、气电、太阳能等多电并举战略。产品技术质量已达到当代国际先进水平，并辐射到军品、化工、自动控制、环保、表面工程、运输等产业领域。东汽累计生产各种类型电站设备900余台，装机容量超过1亿千瓦，汽轮机产品在中国汽轮机市场的占有率超过30%。
东汽拥有当今世界最先进的汽轮机制造设备。“九五”、“十五”期间至今，共投入17.25亿元技改资金进行设备的改造，形成八个具有世界先进水平的数控加工单元，装备能力已经达到世界水平，初步实现装备数字化。
按照发电能力来分，产品分为大机和小机（以20万KW作为标准）。大机中，火电机组有20万、30万、32.5万、60万、100万KW五种等级的产品；核电机组有90万、100万KW、半转速百万级别的产品；燃机机组有27万+12.5万KW的联合低环保机。小机有25、30、35、50、55、60、70、75、120、125、135MW不同级别的产品。
另外还有一些老机改造项目：这是联合国开发署关于低压缸的改造，主要是对5万、10万、12.5万KW机组的改造。
2.汽轮机构造原理
汽轮机主要由燃烧室（或锅炉）、喷嘴、气轮（或汽轮）组成。高温高压的燃气或蒸汽通过喷嘴作用在气轮（或汽轮）的叶片上，使叶片旋转输出能量做功。现在火力发电厂大都是汽轮机，一些大型油轮上也用汽轮机做主推进装置。一般以天然气为燃料的发电厂使用的是燃气轮机。
3.汽轮机总装工艺
总装，即把已加工好且质量合格的零件和部套组合起来，保证达到规定的装配精度。主要与装配工人的技术熟练程度有关。
总装多采用修配法，工作量较大。
其要求如下：
各零部件在总装后应具有准确的位置，保证转动部分和静止部分之间具有规定的轴向和径向间隙（即保证正确的通流间隙）；
转子置入轴承后，应与静体部分保持严格同心；各转子的联接应使所有转子的中心线在垂直平面内形成一条平滑的连续曲线，在水平平面内形成一条直线，各汽缸的配置应根据各转子联接形成的实际位置保持水平位置或倾斜一定角度；
配合件和滑销系统必须规定过盈或间隙，以满足热膨胀。
4.汽轮机总装流程
（1） 准备工作
a．试车台；b.技术文件的准备；c.装配工具的准备（起重工具、调整位置工具、找中心工具、其他工具）；d.汽轮机零件和部套的准备；
（2） 基架与箱体及低压缸台板的接触检查；
（3） 滑销系统的刮配；
（4） 低压外缸的接配；
（5） 箱体与高、中压缸就位，找中定位；
（6） 内缸找中、定位，轴承安装，转子找中；
（7） 通流部件找中定位，各定位键的配制；
（8） 通流间隙的测量、调整，膨胀间隙检查。
5.汽轮机静子制造工艺
静子是指静止不动的部分。静子包括汽缸、隔板及内隔板套等。
毛坯有铸造、焊接和铸焊三种。汽缸有高压缸、中压缸和低压缸三种，其中高压缸采用铬钼铸钢；低压缸采用钢板焊接结构。
加工工艺如下：
（1）高压缸和蒸汽空盖的表面粗糙度为Ra3.2；
（2）汽缸水平中心面表面粗糙度为Ra1.6；垂直中心面表面粗糙度为Ra3.2；
（3）隔板、安装槽及汽封档进气侧表面粗糙度为Ra6.3；出气侧为Ra3.2；
（4）低压缸与基础台板接合处表面粗糙度为Ra3.2；
（5）汽缸上下半联接螺纹通孔刮面表面粗糙度为Ra6.3。
装配要求：
（1）合缸后在自由状态下水平中分面的间隙：高、中压缸的小于0.5mm；铸造低压缸的小于0.10mm；
（2）汽缸中分面每隔2只拧1只螺栓时，其间隙：高中压缸的小于0.03mm；低压缸的小于0.05mm；
（3）自由状态下，汽轮盖与蒸汽空盖的接触面接触均匀，接触面积大于75%，且不得高于0.03mm的宽尺。
6.汽缸加工工艺
（1）铸造高压缸粗加工
铸造，热处理------划线（中分面线，中心线，圆线，开档线）------龙门铣------探伤（水平中分面UT）------上下半合并------立车------分开上下半------划线------镗床加工（管口部位等）------探伤，消缺------热处理。
（2）铸造高压内缸精加工
划线（中分面线，中心线，圆线，开档线）------龙门铣（半精加工水平接合面，留1mm间隙）------探伤探伤（水平中分面UT）------划线、钻床（水平接合面上各孔划线、钻孔、攻丝）------龙门铣（精加工水平接合面，间隙为0）------钻床（合并，铰孔）------立车（精加工内腔）------分开上下半------剩余加工（管口，定位键槽，隔板及挂销槽）------水压试验------剩余加工------总装。
另外，还了解了数控龙门铣床，镗床加工的主要特点，汽缸无损检测，水压试验，虚拟制造（Virtual Manufacturing）的概念。
此次实习历时三天，通过这次的参观学习，使我对课本的专业知识有了进一步的认识，了解了东方电机的有关知识以及汽轮机的原理等，极大的开拓了视野，加深了感性的认识。这不仅激发了我继续努力学习的热情，也对我今后的研究生学习产生了积极的作用。
② 汽车的装配基体是
发动机各个机构和系统的装配基体是机体组。机体组是发动机的支架，是曲柄连杆机构、配气机构和发动机各系统主要零部件的装配机体。机体组是主要由气缸盖、气缸盖罩、气缸衬垫、气缸体、主轴承盖和油底壳等组成。
气缸盖是用来封闭气缸顶部，并与活塞顶和气缸壁一起形成燃烧室。另外，气缸盖和机体内的水套和油道以及油底壳有又分别是冷却系统和润滑系统的组成部分。
发动机由七大块组成，有机体组、曲柄连杆机构、配气机构与进排气系统、供给系统和调速器、起动装置、冷却系统、润滑系等；每一部分都有自己的功能。分别为：
一、机体组由气缸盖、气缸体和曲轴箱组成，作为发动机各机构、各系统的装配基体，是支撑和固定曲柄连杆机构及其他装置的骨架，与拖拉机底盘的相关部件组成拖拉机的车架。
二、曲柄连杆机构：主要包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等，作用是发动机借以产生动力，并将活塞的直线往复运动转变为曲轴的旋转运动而输出动力。
三、配气机构与进排气系统主要包括进气门、排气门、挺柱、推杆、摇臂、凸轮轴以及凸轮轴正时齿轮（由曲轴正时齿轮驱动）。使可燃混和气及时充入气缸并及时从气缸排出废气。
四、供给系统和调速器主要包括油箱、沉淀杯、柴油滤清器、输油泵、喷油泵及调速器等。作用是定时、定量、定压地将清洁的柴油以雾状喷入燃烧室，并根据柴油机的负荷情况，自动调节供油量，以保证发动机最经济的稳定运转。
五、起动装置起动电动机及其离合机构、飞轮齿圈、起动开关、蓄电池等。使柴油机由静止状态转为运转状态并在柴油机刚进入运转状态是就能与之顺利脱离的机构。
六、冷却系包括汽缸体和气缸盖的冷却水套、水泵、节温器、风扇、散热器、水温表等，把受热机件的热量散到空气中去，延缓零件的强度和硬度的下降以致变形损坏，维持相互配合零件的合适的配合间隙，避免润滑油受高温而变质，保证柴油机的正常工作。
七、润滑系主要包括机油泵、限压阀、机油滤清器、润滑油道等。将润滑油供给作相对运动的零件以减少它们之间的摩擦阻力，减轻机件的磨损，并部分的冷却摩擦零件，清洗摩擦表面。
③ 气缸体主要零部件名称
由下列部件构成：
机体与曲轴连杆机构：汽缸体、缸盖、活塞、连杆、曲轴、飞轮，等等。
配气机构：气门组、气门传动组、凸轮轴，等等。
冷却系：水泵、水箱、风扇、节温器，等等。
润滑系：机油泵、机油集滤器、机油滤清器、机油尺，等等。
燃料系：油箱、汽油泵、汽油滤芯、空气滤清器、喷油嘴，等等。
点火系：高压线圈、分电器、火花塞、高压线，等等。
④ 汽缸体、汽缸盖、汽缸衬垫及油底壳它们的功用及特点是什么
汽缸体是发动机的主体，其他的零件都是装在汽缸体上的，比如：汽缸盖装在汽缸体上面，汽缸盖与汽缸体的中间还有用来密封的汽缸衬，油底壳是装在汽缸体的下面，活塞就在汽缸体内上下运动的。汽缸体的材料通常是铸铁，但是铸铁是比较重的，所以现在新的汽车发动机汽缸体是用铝镁合金，铝镁合金比铸铁轻多了，这样可以提升汽车的燃油经济性。
汽缸盖是燃烧室的一部分，用来和到达上止的活塞共同构成燃烧室。
汽缸衬是用来密封燃烧室的，我们知道燃烧室是由汽缸盖和汽缸体共同用镙丝上紧的，但是燃油燃烧时燃烧室的温度和气压都很高，如果不加汽缸衬的话燃烧室很容易漏气。汽缸衬的材料通常是钢片合成的，也有用几种材料材料做成的。汽缸衬是一次性用品，也就说把汽缸盖从汽缸体拆开了，就一定要用新的汽缸衬装回。
油底壳是用来装发动机润滑油的，发动机在工作时，许多旋转的零件都是高速运动的，比如曲轴和活塞，他们都是靠油底壳的润滑油来润滑的。
如果想有更多的了解，看一下关于发动机的书吧
⑤ 高分求柴油机拆装实习报告
实习报告
一、实习的性质和任务
《柴油机拆装实习》是数控技术及应用专业学生在学完《机械制造工艺学》《公差配合与测量技术》后所进行的教学性实习，是技能教学课程，应在实验室或车间完成，作为必修课。
本实习的任务是使学生掌握柴油机的原理及结构组成，使学生重点掌握柴油机的装配工艺要求和柴油机的装配操作技能。
二、实习教学目标
本课程的教学目标使学生具备高素质的劳动者和中高级应用型人所必须的机械装配的感性知识，为以后的专业可学习打下基础。并注意渗透思想教育，加强学生的职业道德观念。
基本知识教学目标：
1．柴油机的常用拆装方法；
2．常用机、工、量具和专用工具的使用方法。
能力目标：
1．拆卸油箱、水箱；
2．拆卸汽缸盖与盖罩；
3．拆卸齿轮室盖总成和调速器；
4．拆卸活塞连杆组和汽缸套；
5．拆卸曲轴飞轮总成；
6．拆卸凸轮轴装置；
7．拆卸润滑系零件；
思想教育目标：
1. 初步具备辨证思维能力；
2. 加强职业道德、尊敬师长。
三、实习内容和要求
本课程作为技能教学课程，在实习现场完成。在教学过程中注意理论与实践的有机结合。
1、拆卸油箱、水箱以及拆卸汽缸盖与盖罩：结合剖视图和挂图巩固所学柴油机各机构、各系统的组成及相互关系和工作情况。熟悉柴油机的安装情况，各零部件总成从柴油机上的拆装顺序。
2、拆卸齿轮室盖总总成和调速器：熟悉机构中各零件的拆、装及装配要点。
3、拆卸活塞连杆组和汽缸套：熟悉机构中各零件的拆、装及装配要点。
4、拆卸曲轴飞轮总成：熟悉机构中各零件的拆、装及装配要点。
5、拆卸凸轮轴装置：结合附图进行主要零部件的拆装，注意装配要点。
6、拆卸润滑系零件：结合附图进行主要零部件的拆装，注意装配要点。
......
一、拆装实习目的
1、通过对柴油机的拆装实习，对柴油机的结构、型式有一定的感性认识，为学习船舶柴油机理论打好基础；
2、通过动手拆装柴油机，了解构成柴油机的三大运动件、四大固定件与五大系统；
3、初步掌握柴油机拆装技术与调试方法；
4、学会正确使用常用的工具、量具与安全操作；
5、初步了解起动柴油机前的准备工作及要求，正确起动柴油机。
二、对本次柴油机拆装的要求
1、在现场教学指导中，听从指导老师或实验员的指导，认真做好记录。
2、熟知从柴油机上拆下的机件名称及作用。
3、熟练地掌握柴油机的基本拆装知识及安全操作规则。
4、进入实验室后，应严格地遵守实验室的规则。
5、服从安排，严禁随意乱动乱拆与本次柴油机拆装内容无关的设备。
6、注意安全。
7、不得迟到早退，无故不来者以旷课论处。
三、柴油机拆装技术及安全规则
1、拆装安全规则
柴油机的拆装安全规则是为了保证人身安全和机械设备安全，防止人身事故和工具、仪表及机器、零件的损伤、变形及破损。
2、拆装技术规则
（1）拆装前的准备
①人员准备。拆卸前应根据拆装工作量的大小和保证安全的需要，安排适当数量的拆装人员并进行合理分工。
②技术准备。在动手拆装前，拆装人员应首先了解所拆机器的构造特点和装配技术要求，明确拆装目的，制定拆装方案。
③用具、备件场地等准备。为了避免拆装工作中途停顿下来，应事先准备好所需的工具、吊具、索具、放螺丝螺母的桶盆等，准备好拟换上的垫片、填料、备件和易损件等，清理好拆装所需的场地空间。
（2）拆卸程序
①先拆易损零件、附属机件，后拆主要机件。
②“从上到下，从外到里”，即先拆外部、上部机件；后拆内部、下部机件。
③先拆完整部件，再分解部件中的零件。
（3）拆卸技术要点
①拆卸中要严格遵守技术安全操作规程，按照正确的拆卸程序进行。要正确地使用工具。同时要避免做不必要的拆卸，该拆的必须拆，能不拆的不拆。
②拆卸时应为后面的检修和装配作准备。注意机件之间的相互位置关系，检查一下有无配合记号，如没记号则需做好安装记号，以防在装复时错位。对活塞、活塞环、连杆、连杆轴承、主轴承等，要尽量保持原来已磨合好的配合关系，注意方向性。
③注意清洁、防尘。拆卸的零件应按部件和精度不同，分别存放，应尽可能按零件的拆装次序和原配的位置关系摆放好。对于成套零件如：轴、齿轮、柱塞副、螺栓、螺母、键、垫片、定位销等应尽可能地按原来结构套在一起或用铅丝穿起来，以防散失。不充许将零件直接放置在地面上，应放在木板或防油胶板、帆布、塑料布上，以防止零件碰擦和因潮湿而生锈。
④对拆开的孔口、管口、吊缸后的气缸上部等，应用木塞、木板或硬纸板封住或盖住，以防异物进入。但切不可用棉纱或破布堵盖。
⑤拆卸紧固件时，应检查是否有定位销、卡簧等，当确认无任何妨碍时再拆。零件需敲打时，必须垫着木块或铜棒等较软的物体。
（4）装配技术要点
①安装时，应按“先拆下来的后装，后拆下来的先装”的次序进行。
②相互配合件的的工作表面不充许有伤痕、缺陷，所有零件装配前应清洗干净，并在运动部件配合表面涂上润滑油。
③装配时应确保配合件之间的正确配合，间隙符合说明书要求。
④对有记号和安装方向要求的零部件，均应按原来的位置装配，不得装错或装反。
⑤对于形状相同，但有位置和顺序要求的零件，如活塞、活塞环、连杆螺栓、连杆大端轴承等，应按原来的位置和顺序装配，不得任意互换。
⑥重要的螺栓不得有损伤，上紧时应按规定的顺序和预紧力进行。
⑦防松零件如开口销、锁片、弹簧垫圈等，均应按规定的尺寸规格安装，不可用不同规格代替。
⑧在装配中，除完好的金属垫片可继续使用外，对纸质、软木、石棉垫片原则上应换新。
⑨在装配中，应随时检查零件的灵活性和密封性等要求，避免装完后返工。
⑩装配完毕后，应全面检查装配质量，如有漏装、误装等现象，应及时纠正。
四、工具的使用
常用工具：
1、板手
板手是用来拆装各种螺纹连接件的常用工具。按其结构形式和作用，可分为通用板手、专用板手和特种板手三大类。
不论使用哪一种板手，都应把板手的开口全部套在欲板动部件上，还应注意板手的开口平面与被板动件轴线相垂直，否则不仅容易滑脱，而且也容易损坏螺纹连接件的棱角。
（1）通用板手
通用板手又名活络板手，它的开口尺寸能在一定范围内调节，所以可用一把活络板手板动开口尺寸允许范围内的多种规格的螺栓和螺母，使用方便。
使用活络板手时的注意事项：
①手要握紧板手柄的后端，不能为了加大板紧力矩或省力而在板手柄上套上一根长管来加长手柄，更不允许采用把一只板手的开口咬合在另一只板手的手柄上的办法来加长手柄。
②应使板手开口的固定部分承受主要用力，即板手开口的活动部分位于受压方向。
③不能把板手当做榔头，以免损坏板手的零件。
④板紧力不能超出螺栓或螺母所能承受的限度。
⑤板手的开口尺寸应调整到与被板紧部位尺寸一致，将其紧紧卡牢。
（2）专用板手
专用板手只能用以板动固定规格的螺栓和螺母，按其结构特点可分为以下几种：
①开口板手。又称呆头板手，分为单头和双头两种。
②整体板手。整体板手有正文形、六角形、十二角形等几种形式，其中十二角形板手就是通常所说的梅花板手。
③套筒板手。套筒板手是由一套尺寸不等的活络套筒头子和弓形手柄等组成。
④锁紧板手。锁紧板手是一种主要用来拆装圆螺母的专用板手。
⑤内六角板手。内六角板手是专门用来板动内六角形的螺栓和螺塞的。
（3）特种板手
特种板手是在结构和功用上有别于前述两类板手的一类板手，常用的有以下两种：
①扭力板手。扭力板手又称测力板手（公斤板手），手柄上带有刻度及指针，可用来测定螺栓、螺母的拧紧力矩值。
②风动冲击板手。风动冲击板手是以压缩空气为动力，用来拆卸和上紧一些较大的螺帽。
2、钳子
（1）钢丝钳
（2）鲤鱼钳
（3）扁嘴钳
（4）尖嘴钳
（5）挡圈钳
3、螺丝刀
螺丝刀是用来旋紧螺钉的工具。按其结构可分为扁头、十字头及夹柄螺丝刀三种。
4、手锤
手锤一般分为刚性手锤和弹性手锤两类。
5、刮刀
刮刀分平面刮刀和三角刮刀两种。主要用来拂刮孔径和平面。
6、拉马
拉马是用于拆卸轴装零部件的工具。拉马根据爪数可分为二爪式、三爪式，还有随机的专用拉器等。
7、吊装工具
（1）环链式手拉葫芦
（2）起重行车
专用工具：
1、液压拉伸工具
液压拉伸工具是大型柴油机中常用的装置，主要用于拆装大型柴油机气缸头螺母。其主要工作原理是利用螺栓材料本身的弹性变形，借助液压的力量把螺栓拉伸至一定长度，使螺母与其压紧的平面能处于松弛的状态，以便用板手旋紧或旋松螺母达到螺栓上紧或旋松的目的。使用时要根据说明书中所规定的缸头螺母旋紧力的大小，用手动高压液压泵给出相应的标准压力来进行螺母的拆装工作。为了保证工具的良好状态，应定期地对液压拉伸器进行保养，同时在使用时要根据说明书的规定正确地安装和操作。
一、实验目的：
1、熟悉柴油机的整体构造及工作原理；
2、熟悉柴油机各部件的构造及工作原理；
3、初步掌握拆装柴油机的基本方法；
4、初步学习柴油机的清洗方法；
5、初步掌握柴油机的安装及调试方法；
6、正确使用工具。
二、实验内容：
1、理论系统的学习柴油机的基本构造及工作原理；
2、折卸及观察柴油机，思考其工作原理；
3、清洗柴油机各部件及机体；
4、安装并调试柴油机；
5、归纳总结，写出实验报告。
三、实验注意事项：
1、坚持“安全第一步”、“有条不紊”的原则；
2、务必使用型号一致或相配的工具（如扳手、套筒等）拆装相应的螺纹副；
3、务必注意各元件及设备的保洁及保护。
四、实验过程与方法：
一）、拆卸：按以下顺序依次拆卸。
1、油路及其相关元件
第一步，放完油箱及油管中的柴油，然后关闭油箱下面的油管阀门。
第二步，依次卸载油管螺母、油管、滤油器、油箱和水箱，并将其放到指定的地点。
注意：油路元件务必做好保洁工作，不能让其受到污染！
2、电启动装置
第一步，断开电源。
第二步，依次卸载电源、启动开关和电动机，并将其放到指定的地点。
注意：放置电源时务必确保电源正负极断开！
3、进、排气装置
依次卸载排气筒、空气滤清器，并将其放到指定的位置。
注意：排气筒、空气滤清器都较重，拆卸时应注意安全！
4、气门室罩、汽缸盖及其相关元件、喷油器
第一步，待气门室罩卸载后，依次拆卸摇臂、推杆。
第二步，卸载喷油器。
第三步，卸载汽缸盖。
注意：卸载汽缸盖螺母须用扭力扳手！
5、飞轮和线圈
第一步，用工具将飞轮外大螺母的止动垫圈打平。
第二步，将飞轮转用扳手套在其螺母上，用锤子敲打扳手，卸载螺母。
第三步，用飞轮拉力器将飞轮拉出，并卸下线圈。
注意：飞轮较重，卸载困难，应用其专用工具卸载，且应特别注意安全！
6、齿轮盖及齿轮组、调速器、凸轮轴及挺柱
第一步，卸载齿轮盖边缘螺母，并取下齿轮盖。
第二步，依次卸载各齿轮、调速器、凸轮轴及挺柱。
注意：调速器上有六颗钢球及相关元件，确保其不掉落丢失；先取下凸轮轴，然后再取出挺柱！
7、活塞和曲轴
第一步，转动曲轴，让活塞连杆螺栓处于易于拆卸的位置，然后用扭力扳手卸载螺栓。
第二步，待两颗活塞连杆螺栓都拆卸后，分别取下连杆盖、轴瓦。
第三步，转动曲轴，以方便用铜棒敲打连杆大端，取出活塞，接着取出曲轴。
注意：用铜棒敲打连杆大端时，应避免敲打在连杆大端安装轴瓦处！
8、机油缸及其设备
第一步，应拧开放油螺塞放尽机油。
第二步，放倒发动机，拆下油底壳以及其它相关设备。
注意：拆下油底壳后，应注意观察机油泵的安装位置、曲轴的支承形式等。
二）、清洗与润滑
1、取适量清洗液于清洗器中，按照先油管及油路元件，后精密或小元件，最后大元件的顺序依次清洗。
2、清洗壳体。
3、用吹风逐次吹干各元件上的油污，之后将其放到指定的地点。
4、待清洗液干后，用适当的润滑液润滑需要润滑的地方（包括机体）。
注意：清洗各零部件，清洗时注意观察各零部件具体结构，然后按拆卸时的顺序将零部件堆放整齐，准备安装。某些零件棱角尖锐，应注意安全，应将清洗后的元件放置在清洁的地方，并确保其不受污染！
三）、安装与调试
安装顺序（按以下顺序）一般与拆卸相反，且应注意安全。
1、机油缸及其设备
第一步，放倒发动机，安装油底壳以及其它相关设备。
2、曲轴飞轮组
第一步，在曲轴主轴承座上安装并定位好轴承。
第二步，将曲轴安装在机体轴承座内，将不带油槽的主轴承装入主轴承盖，依次把挡油片、主轴承盖按原位装在主轴颈上，并按规定拧紧力矩，依次拧紧主轴承螺栓。
第三步，待曲轴安装后，将线圈、飞轮安装于曲轴后端轴凸缘盘上，安装时注意原定位标记，然后紧固螺母。螺母紧固时应对角交叉进行，并用专用扳手扭紧。最后再将止动垫片打弯。
第四步，曲轴轴向间隙调整：
①、调整要求：曲轴轴向间隙S195为0.15~0.25毫米，S1100为0.2~0.3毫米。
②、调整方法：A、拆下皮带轮，打平飞轮螺母止退垫圈的折边。B、用专用六角扳手拧下飞轮螺母。C、用拉出器拉出飞轮。如不易拉出，可用锤子敲击拉出器压板，曲轴轴头处。D、拆下主轴承盖上的六只M8螺栓，用二只M8的螺栓交替均匀顶出主轴承盖（防止曲轴跟随外移掉下而造成损失）。E、上紧主轴承盖后，转动曲轴较紧或较送时，用加减垫片的方法进行那个调整。
注意：轴承上油孔应与座上油道孔对准，然后在轴瓦表面涂上一层薄机油；螺栓不得一次拧紧，须经2～3次完成，拧紧顺序应按从中到外交叉进行。
3、活塞连杆组
第一步，转动曲轴，以便安装活塞。
第二步，调整各道环端隙按一定角度（三道气环按120°钳开，第一步道环的端隙应避开活塞销座及侧压力较大一侧）。
第三步，用活塞环箍将活塞环箍紧，用木锤手柄轻敲活塞顶部，使其进入气缸，推至连杆大端与曲轴连杆轴颈连接。
第四步，装上连杆盖，转动曲轴，将润滑后的轴瓦，连杆盖依次装好，并按规定扭矩拧紧连杆螺栓螺母。
注意：安装飞轮坚固螺母时，务必安装止动垫片，最后并将其打弯！
4、齿轮盖及齿轮组、调速器、凸轮轴及挺柱
第一步，将柴油机侧放，依次安装好凸轮轴及挺柱、调速器、各齿轮。
第二步，安装齿轮盖。
注意：安装调速器时，应注意其各元件务必安装完全；齿轮组时应确保各齿轮上的正时标记相对！
5、气门室罩、汽缸盖及其相关元件、喷油器的调试与安装，气门间隙、减压器的调整。
第一步，平放柴油机机体，安装气缸垫、汽缸盖。
第二步，转动曲轴到活塞处于压缩上止点（飞轮上有标志），依次安装推杆、摇臂。
第三步，气门间隙、减压器的调整：
①、调整要求：冷机气门间隙：进气门为0.30～0.40毫米，排气门为0.40～0.50毫米。
②、调整方法：A、拆下气缸盖罩。B、转动飞轮，使飞轮上的“上止点”刻线对准水箱的刻线，使活塞在压缩上止点。C、松开摇臂中的锁紧螺母和调整螺钉，把厚薄规插入与摇臂之间，拧动调整螺钉，调妥后锁紧螺母。
第四步，喷油器压力的调整与安装
将喷油器取下后放到指定的仪器上进行调整其喷油压力后，再将其安装到机体上。
第五步，减压器的调整
①、调整要求：将减压器手柄顺时针90°，此时手的感觉用力较大，气门被压下，转动飞轮较省力，减压良好。松开手柄后，减压轴不得与气门摇臂相碰。
②、调整方法：A、转动飞轮，使飞轮上的“上止点”刻线对准水箱的刻线，使活塞在压缩上止点，进排气门全关闭。B、拧送锁紧螺母。利用减压座外圆与内孔的偏心来调整减压器。如减压太松（即减压不够），则将减压座顺时针转动一个角度；太紧，则相反，直至减压良好为止。
第六步，安装气门室罩。
注意：缸盖螺栓应用扭力扳手由中间向两端交叉均匀分2～3次拧至规定力矩。
6、油路及其相关元件
第一步，依次安装滤油器、油管、油箱、水箱。
第二步，供油提前角的调整：
①、调整要求：供油开始时间为上止点前18o(±2o）（以曲轴转角计）。
②、调整方法：A、拆下接喷油器一端的高压油管管接螺母。B、旋松接喷油泵一端的高压油管管接螺母，将高压油管旋转一个位置，使高压油管接喷油器一端的口向上，再将该管接螺母旋紧。C、以运转方向慢慢转动飞轮，当油管扣刚冒油时，立即停止转动，看飞轮上“供油”刻线是否对准水箱的刻线，如不合要求，即应调整。
③、调整步骤如下：a、关闭油箱开关。b、将齿轮室上的观察孔盖板拆下，并将调速把手至于中间位置。c、拆下喷油泵上的进油管，旋下喷油泵三只固紧螺母，拉出喷油泵。d、用增减油泵垫片来调整供油提前角，一般增加（或减去）0.2毫米厚的垫片，供油提前角约落后（或提前）3°。e、将喷油泵装上并拧紧固紧螺母。装上喷油泵时，应特别注意将柱塞调节臂圆球嵌在齿轮室中调速杠杆的槽子内。喷油泵装好后，此项工作还须通过观察孔检查一次，以免差错而造成“飞车”事故。
7、电启动装置
第一步，依次安装电动机、启动开关，电源。
第二步，按正确方法联接导线。
8、进、排气装置
第一步，依次安装进、排气装置，扭紧螺母。
四）、启动
1，手动转动摇杆到排气筒冒白烟为止；
2，联接电源，启动柴油机，如不正常，按步骤三调整。
⑥ 气缸体的结构形式有哪些
柴油机的气缸体一般用HT15-32、HT20-40灰铸铁铸造（特种用途的柴油机也有用铝合金铸造的），它不是易损件。气缸体又称为曲轴箱、机体、缸体等。气缸体的结构形式主要有一般式龙门式隧道谶，如图3-2所示。根据气缸数的不同，柴油机气缸体还有下列不同的结构：①卧式单缸机气缸体：主要用于小型单缸卧式柴油机；②立式单缸机气缸体：主要用于小型单缸立式柴油机；③立式多缸机气缸体：又分为直列式柴油机机体（图3-3a）、V形柴油机气缸体等多种形式(图3-3b)。
对于单缸柴油机而言，机体是以零部件的形式供应的。而对于多缸柴油机，因需要配套主轴承盖、凸轮轴衬套、主轴承螺栓、气缸盖螺栓等零件，故殳均以气缸体总成的形式提供，否则无法保证主轴承孔等的尺寸精度
⑦ 求摩托车发动机的认识与拆装的实习报告，可以复制，但一定要符合，1000字以上，
开设摩托车发动机装配实习课的目的是为了巩固、提高课堂上所学的知识，并学会应用所掌握的知识解决工程实际问题，是一门综合实践课程。参加学习的同学都已是大三第一学期的学生，已经完成《机械制图》、《机械原理》、《机械设计》、《机械制造基础》等基础和专业基础课程的学习，针对工程专业素质教育目标和我们的实际情况，我们力求通过摩托车发动机装配教学内容与以上的设计基础、制造基础和机械制图三者有机结合来实现理论与实践的紧密结合。通过实践学习见的多了动手能力提高了，培养了学生的创造能力，培养了学生举一反三、触类旁通的本领，促进了学生知识、能力、素质的协调发展。 一 开课前的教学准备工作 1、拆装摩托车发动机，熟悉其结构、工具和有关的技术资料。当时随发动机拆箱仅有一本零件图册和3种专用工具，凭着这两样就开始了拆装发动机，实际拆装的过程就是熟悉发动机结构的过程。例如曲轴左部上磁电机飞轮的拆卸，磁电机飞轮与曲轴的连结是用圆锥面定位和半圆键连接的，通常的拆装方法是用拉出器将飞轮从曲轴上拉出来，可是实际飞轮内侧端面距曲轴箱外侧端面间距很小，根本无法插入钩爪，就只能从相反方向拉出，其最后方案采用的方式如图一所示。利用螺旋传动原理，先使左曲轴箱内端面朝上，飞轮支承在桌面上，再将拉出器的两个钩爪勾在曲轴组件的右曲柄内端面上，两个钩爪向上移动时使曲轴组件随钩爪向上移动，随之曲轴组件也向上移动而使磁电机飞轮被从轴向的相反方向从轴中顶出，达到曲轴与磁电机飞轮分离。 而原装磁电机飞轮专用工具的原理又是什么呢？为了考虑拆卸方便设计人员在飞轮的中心处做了一个装配工艺需要的内螺纹孔，只供拆卸时拧入飞轮拆卸专用工具螺杆用，根据螺旋传动原理，螺母不动相当于飞轮不动，螺杆旋转并移动即专用工具螺杆旋转并移动，直至螺杆端面顶住曲轴端面而使飞轮顶出曲轴。由此可见磁电机飞轮的拆卸可以有两种方法，通过对两种方法的比较启发学生分析和解决实际问题的能力，从中体会到合理的工艺性在装配中的重要，对于拆卸的同学体会是最深刻的。 工装源于实际生产，又用之于教学，这就是我们工装设计的目的。在教学中安排同学使用两种工装、工艺方法拆装，使实际与教学有机的结合在一起，既开阔了同学的工艺思路，又使同学更贴近实际生产。由于学生接触生产少，对工装的认识不足，我就在实际拆装教学中指导学生如何使用小小的工装，深刻体会小工装在装配生产中的重要作用，使同学建立了工艺准备工作在整个生产过程中必须先行的正确工艺思想，也更加了解生产实际。因此起到了胜于理论知识教学的教学效果。教学是广意的，知识的传授是教学的一种形式，那么实际操作的传授也同样是教学的一种形式，我认为工装的使用过程本身就给人一种体验，给人一种深刻的寓意。 2、指导同学绘制装配图。在绘制装配图中我运用计算机绘图知识由AutoCAD2000绘制装配图，组织学生自己动手用计算机绘制装配图，使得学生的机械制图基本知识、计算机绘图知识等在本课程中给予巩固和应用的机会，更是得以施展其本领。这样的教学形式既使学生有一定的任务量又利用他们所喜好的现代化工具来完成，激发了学生综合实践的积极性和主动性，达到了一定的效果，并摸索出一条用计算机制图解决实际生产问题教学的新路子。 在绘制装配图的整个过程中分了以下几个步骤进行：第一是实际测绘各个零件尺寸并按1:1比例画零件草图；第二用计算机绘制各零部件图；第三用计算机将各零部件图组装成装配图；第四修改装配图；第五打印校对图纸。在测绘零件过程中，使同学建立了测量基准的概念，测量零件的尺寸时，每个方向至少都应有一个基准，而且常用零件的对称面、安装面、主要的加工面或回转体的轴线等作为基准。测绘中曲轴箱盖和曲轴箱体是比较复杂的零件，其上各孔位置难以确定，其测量基准又是如何确定呢？开始同学不知如何做，错误认为只测量其两个孔之间距离就可以，没有测量基准的概念，经过讲解指导，分析实际操作的过程，使同学建立了测量基准的概念，也能正确测量零件了。在实际测绘左右曲轴箱体时上下是以上平面的加工面为测量基准，并以此为基准放在平台上，用高度尺测量到曲轴孔、变速器主轴孔、副轴孔、换档轴孔、换档鼓、换档凸轮定位片孔中心的距离。前后是跟上平面的加工面前垂直边为测量基准，并以此为基准用方箱靠齐，用卡尺测量到各孔中心的距离，这样以上各孔的位置就确定了。而在左右曲轴箱盖的测绘中，上下前后都以其上的孔为测量基准，因为上下前后没有加工面，只有孔是加工孔。实际的测量中同学还学会正确使用卡尺、千分尺、高度尺等测量工具。 在绘制复杂形状的零件图时还采用了一个办法就是将复杂形状的曲轴箱一个侧面（分离面）放在纸上用笔将其外形拓在纸上，进行必要的修改再用扫描仪将其形状扫描后储存在文件中，然后再对文件进行修改，这样装配图中B-B展开剖视图中曲轴箱轮廓线就既简单又准确地画了出来。当时遇到这种复杂形状的零件时，大家都感觉到很棘手，我就启发大家扫描仪能扫描文字性文章一定能扫描图形并储存成文件进行修改。促使同学用扫描仪试一试，结果获得成功，接着装配图中F-F展开剖视图中左曲轴箱的形状图也是采用了这种办法完成的。使学生们认识到现代化设备可以做到事半功倍效果。 在将零件图进行组装过程中，装配基准的确定尤为重要，据本人经验上下的装配基准确定为如下：曲轴箱以上平面（加工平面）为装配基准，汽缸总成以各分离平面为装配基准。前后装配基准确定如下：汽缸总成以垂直曲轴箱上平面的汽缸对称中心线为装配基准，曲轴箱以汽缸的装配基准线在曲轴箱的延长线为装配基准。左右的装配基准分别以左右曲轴箱的对称中心为装配基准。变速器主副传动轴在曲轴箱的装配基准是以一侧的齿轮端面为装配基准。依次还有起动轴、换档拨叉轴、换挡鼓等组件的装配基准的确定。 在画装配图之前必须明确装配图是用来表示装配件的作用原理、装配件内部各零件或各零、部件间的装配关系和连接方法，以及内部各主要零件的形状等。因此，对装配图的主视图选择和其它视图的确定是很重要的。 主视图的选择是关键，它决定着整个装配图的视图数量、视图配置及表达效果等。这个问题就需要总体设计考虑这个问题，经过全面细致地考虑最后确定，以表达传动系统的2根主、副传动轴和脚起动轴之间的位置关系，和以表达曲轴、汽缸、活塞、配气机构的位置关系为主视图。在主视图中而选图A-A阶梯展开剖视图为左视图，为了更清楚地表达换挡装置的工作情况、电起动系统和配气凸轮机构的工作情况，在主视图中又分别选则C-C、D-D、E-E、F-F、G-G放大剖视图。其中C-C和D-D放大剖视图表达了变速器的换档情况，F-F放大剖视图表达了配气凸轮机构传动情况、E-E、G-G放大剖视图表达了电起动系统的传动情况，更清楚地表达了各部件之间的连接方法和装配关系。 完成装配图后又经过具体的修改，使图更加完善，使多数同学的制图水平得到了一定的提高。在最后的打印图纸中遇到许多困难，由于训练中心没有A3图纸的打印机，为了更快更好地将图打印出来我们自己千方百计想办法，将图纸进行检查、修改、打印反复多次后，才满意地将正式图纸打印出来。当令我们每个同学满意的图纸摆在大家面前时我们心里有一种喜悦和成就感。 3、发动机的装配。装配时，第一步先装脚起动轴组件，因为脚起动轴组件中有复位弹簧，应先将复位弹簧的钩子勾住右曲轴箱相应的一个小孔内，再旋转起动轴使棘轮同时旋转，旋转到棘轮的长凸爪和导向片的长凸爪在右曲轴箱内壁相应处按压定位，并固定不动。可是由于复位弹簧的弹力作用总不能固定不动，问题是：第一是旋转到位问题，第二是导向片长凸爪总是弹出来的问题。如何解决这样两个问题呢？旋转问题是利用脚起动轴一端的密花键。用脚踏起动杆插入与之连接，利用长杆的力矩来转动带动棘轮和导向内片的长凸爪转到定位位置。这样较省力。解决第二个问题的办法是应该有个力使棘轮和导向片的长凸爪压入定位处不起来，由于条件限制压入的办法不可取，就只有用拉的办法，所以在脚踏起动杆与右曲轴箱外侧端面之间自己设计了一个左右旋螺母，螺母分成了3部分（如图二所示），件1为本件，件2为左旋螺母，件3为右旋螺母，件2与件3的两个外端面，一个外端面与右曲轴箱外侧端面接触，一个外端面与脚踏起动杆的端面接触，在件1、2、3外圆上分别加工有M5螺纹孔，并分别拧入一个M5×30螺钉当手把用。当使件1旋转时而件2相对件3沿轴向外移动，这样就将右曲轴箱外侧端面到脚踏起动杆端面的距离L变大，而将棘轮和导向片的长凸爪拉入定位槽内固定不动。解决了导向片的长凸爪弹出来的问题。并在实习教学中得到了应用。实际应用中有的同学问为什么不做成左、右旋螺母共两件就行了，同样能起到如上作用，为什么做三件哪？因为件2和件3的外端面分别接触发动机零件，应该不旋转，以免旋转而将零件的表面损伤，所以采用静压的办法而不损坏零件又达到顶零件的目的。在实习教学中小小的螺母起到了举足轻重的作用，它虽是一个装配夹具也起到了教学的效果，就在使用的同时使同学体会到工装夹具在装配中的作用，工装夹具设计在装配中的重要，螺旋传动原理的实际应用，这就是综合实践课的效果。 二 开课后的教学工作 本课程是一门综合实践课，其教学目的是通过拆装发动机这一实践活动而达到综合训练，巩固已学过专业基础知识，扩大知识面，开阔思路，提高创造能力的目的。也因为本课程的教学对象是三年级学生所以就应该有一个高标准教学起点，而不能像办训练班那样。所以第一、二天先通过讲解工作原理，讲解装配图，要求学生掌握发动机工作原理，熟悉其结构，把装配图A-A展开图用规定符号表示清楚其中曲轴连杆机构、汽缸体、离合器部件、传动系统的前传动和后传动、启动系统的工作原理。画变速器五个档位的传动路线图，通过变速器五个档位的了解并计算摩托车五个挡的车速，学生掌握了摩托车变速器的原理，实现换挡的过程。完成教学要求。第三天安排同学拆装发动机，拆装前讲解拆装要点、拆装原则、使用工具和注意事项。我虽主要负责拆装操作实习的教学工作，可是工作本身就要求我不仅熟练掌握发动机的拆装过程，更应掌握发动机的理论知识，熟练运用到拆装教学中。实践证明我能够熟练掌握拆装要点和过程并较好地运用到教学中去，及时准确地处理好教学中遇到的各种各样操作问题，对发动机知识的讲解。第一轮的拆装教学中我是先讲构造特点，然后再拆装，拆装中再针对实物进行讲解；由于同学急于拆装，所以效果并不好。第二轮改为拆装中讲解构造特点，满足了学生急切拆装的心情，而拆开来后再对应实物进行讲解，使同学更能够得到满足和理解。 第一轮的第一次拆装时，对于拆装部分要求只拆开发动机的汽缸总成部分和曲轴箱盖部分，要求学生通过拆装首先了解汽缸总成部分中配气凸轮机构的传动路线，及其构造和润滑系统，了解曲轴连杆机构组件的活塞、汽缸构造。其次了解曲轴箱中的离合器、机油泵、滤油器、换档装置的构造。经过这样的教学安排实践后，使我体会到三年级学生还是很有潜力，这样的安排不能够完全满足他们的好奇，求知欲望。所以在第二轮的拆装教学安排中就作了一下调整，用一天的时间将一台完整的发动机拆卸开，再装配好，这样的好处是学生能够一次完整的看到其内部构造，展示给学生一个完整的发动机构造及工作原理，再进行部件分析。有的学生积极性特别高，也不愿中午休息还在拆装并观察其构造，为了更好的了解构造，掌握其观察方法在后来安排中又增加了学生画零件图的作业，选择了具有代表性的零件拨叉，使学生更加细致的观察其构造。总之，根据学生对这门课的适应程度，我们的教学内容和计划是在不断增加和调整。
⑧ 汽缸体和气缸盖的平面度对发动机的工作有何影响
汽缸体和汽缸盖的平面度对发动机油水会窜位，漏气，机油增多，机油乳化。