① TPM管理的在中国的发展
1996年从韩国引进TPM；
1997年岳华新领衔,并开始在中国推行TPM(KTPM)；
2001年岳华新创建“ChinaTPM”简称CTPM；
2002年KTPM与CTPM混合在海信、创维集团推广
2005年李葆文教授创立“TnPM”。 在开始应用TPM之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员，由他负责培训公司全体员工TPM知识，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。
一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。
行动团队的职责是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程。尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法，但团队成员并不需要这样的经验。TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。 在TPM中，鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。 本书重点介绍TPM三大支柱：自主维护、专业维护、设备效率改善。其中：第二章、第三张、第四章介绍如何自主维护活动；第五章、第六章介绍如何开展专业维护活动；第七种介绍如何开展设备效率改善活动。
为了让读者能够很好地了解TPM活动的各种工具、手法，并能迅速在企业管理当中应用TPM这一管理利器，本书共配有八十多张图、近九十张表格供学习参考。同时，为了便于读者了解TPM活动推进全貌，本书在第九章利用整个章节比较全面地介绍了一个企业推进TPM活动的各个方面；在每章的最后一节提供一个案例，这可以加深对本章内容的理解；有几十个小案例点缀全书 作者宋文强，清华大学工商管理硕士，生产管理与现场改善实战专家。
著有《现场精细化管理（图解版）》、《图解TPM管理实务（案例实践版）》、《图解6S管理实务》等现场管理实战书籍。
班组长与生产现场基层主管培训专家，TPM、KYT班组安全零事故活动、IE、QC小组、6S、可视化管理等现场改善活动咨询顾问、资深培训师。
毕业于清华大学经济管理学院与麻省理工斯隆管理学院联合培养国际工商管理硕士。
在韩资电子企业任职近十年，历任车间主任、生产经理、生产总监。
作为咨询顾问，辅导企业推进TPM全员参与设备维护活动、6S与可视化管理、KYT与班组安全零事故活动、QC小组活动、改善提案活动等，并采用六西格玛实施关键流程DMAIC工具进行现场改善活动。 在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。
在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。
由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM的一种创新。那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。
TPM协调员有几种培训方式。多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息。制造工程协会（SME）和生产率报业就是两个例子，他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料。生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会，同时也提供工业水准基点的指导和培训工作。 自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。
日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。
日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50%，设备综合效率从TPM前的64. 7%提高到82.4%，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70%。
加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2. 5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其活动顶生产线废品减少68%，人员从12人减到6人。
意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33. 9%，机器故障减少95.8%，局部停机减少78%，润滑油用量减少39%，维修费用减少17.4%，工作环境大大改善，空气粉尘减少90%。
推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。
国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。
TPM是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。
介绍
别人可以复制我们的模式，但却不能复制我们几年艰辛的努力积累，复制不了我们创新的团队阿里巴巴CEO这样说过。丰田的传奇人物－大野耐一，当初在决心改善丰田生产模式的时候，他并不知晓什么是TPS生产方式，从美国超市的管理中得到启发，全新投入丰田现场的改善，因为改善的决心，TPM运用成功了，几十年丰田的积累，诞生了令世界都惊叹的生产方式－TPS。无论是阿里巴巴的诞生还是丰田的崛起，决心去做，决心去改变、去完善，才是最终成功的源动力。笔者从以下几点阐述说明：
缺失什么就弘扬什么，为推行创下条件
如今，TPM已经为众多企业所热捧，这当然是好事，但要如何才能获得更好的效果呢？TPM几十年的发展过程中和推广过程中，形成了不同的流派，这也不难理解：就以丰田为代表的日本原装TPM，强调的是以自主保全为主，这是因为是以丰田是以改善以实现JIT准时化生产和人字边自动化为目标的生产系统，乃至整个供应链的改善为行动方案，并以TPM为支撑基础，而最终构架成完整的丰田运作模式，所以原始的TPM是以自主保全为核心的。韩国企业在推行TPM时，是以课题改善和自主保全双推动模式，运用比较成功的企业有三星、LG等。
而在中国推行TPM，以李葆文教授为TnPM规范化全面生产维护体系为代表，针对中国企业员工的行为习惯和企业特点，提出了以SOON体系为规范核心，以“6S”和“6H”活动为基础，以OPS和OPL课题活动为改善推动，并在中石化，重庆建峰化工，戴卡轮毂等企业取得良好的收效。
不同的企业，企业文化，管理水平各不相同，那么企业在选择按如何方式来推行TPM，则应结合企业的实际情况进行导入。TPM一项全员参与的管理活动，虽然核心内容是对生产设施的自主保全，但在实施时却要受到各方面的影响，包括团队协作，各部门之前工作的配合服务意识，员工士气，领导层的决心等诸多因素的影响。所以企业在推行前应做好充分准备，营造氛围和软环境的平台搭界，包括激励机制设定，推行组织结构设定，样板线（机台）先行，最高领导者的决心等。兵马未动，粮草先行，只要做好充分的准备工作，TPM工作才会取得预期效果！
朝理想的姿态看齐，提升企业承载力
尽管TPM在众多企业运用都取得了一定的成效，但很多企业在推行之时，总会遇到很多问题，要么停止不前，要么反反复复，久而久之，员工就会对推行活动产生厌倦，最终使这项管理活动不得继续下去！笔者觉得应从以下几点进行考虑：
TPM是以生产设施为关注对象的管理活动，但企业是以利润实现和持续发展而存在的，企业改善以生产流、供应链、商业模式为改善对象，因此TPM的自主保全活动应是动态的过程。企业运营就好比在担水，水桶里承载的是产品，水桶和扁担就好比我们的企业的设备等硬件设施，而担水的人就是企业运营者和员工。如何将水运到目的地－市场，不仅仅是对保证水桶的完好－TPM活动，更重要的是在担水的过程中要保持平稳和效率，以及是否能持续担水。所以对木桶理论应理解为动态的木桶理论，不仅仅要关注短板效应，更要关注在担水的过程中企业的承载力和担水在行进过程中的应变处理能力。在丰田企业，TPM是TPS的基础保证，而在我国企业推行TPM也应向理想姿态看齐，以实现企业持续发展。
TPM活动是对现状的保持和维护，以保证在现有的状况下实现最大的效益。即便是生产现场的TPM做的再好，当目标达成后，依然会发现生产过程中的缺料，订单的不稳定，生产计划不准确等现象存在严重，TPM推进就会出现停滞现象，而使经营者和员工对TPM活动产生抵制情绪。笔者认为应该从两方面解决这些因素：其一，企业应通过对物料、订单、存在进行控制，通过全面改善活动，以实现对原材料库存金额的降低，原材料库周转增加，实现原材料仓库的零不必要库存，生产过程的零库存，以及零无订单生产，确保企业的采购、销售、生产各部门，乃至整个供应链避免不必要的浪费。其二，在实现TPM的生产保全后，要逐步对企业各部门，供应链推行TPM活动，从对有形的产品到无形的服务全面展开。
拙速巧迟、速度致胜
TPM的推进是以实现零故障、零不良、零缺陷、零事故为终极目标，但在激烈的市场竞争中，因为现代通讯的便捷，知识传递非常迅速，只要竞争对手比你快一步，市场就极有可能让对方抢占，不仅仅是大鱼吃小鱼，而且快鱼也会将慢鱼吃掉，TPM如何快速推进，可参考以下几点。
拙速巧迟，有五十分把握就要尝试去做。企业因为发展而存在问题，问题其实就是目标与现状之间的差距（问题=目标－现状），而这些存在的问题也会因为我们的忽视最终成
为企业的老大难问题（比如地面集油、作业环境凌乱等），而这些问题又会掩盖住影响工作的真正原因（如设备漏油、故障源等）！管理学中有一个“牛鞭效应”的叫法，就是讲在问题的初期解决我们只要很很少的投入，而越到后期去解决的时候，问题就会被放大，要去解决就会需要更多的投入。企业在做推行TPM过程当中，一定要持续改善，将发展中存在的各种问题解决在初期阶段，不要觉得差不多就行，影响作业效率和质量的问题要在最快的时间内进行改善，企业同时也应树立一个允许失败的改善环境，让作业团队最大努力的发挥自己的聪明才智。丰田理念中有讲拙速巧迟的改善精神，意思就讲先快速的行动起来，然后在去规范，这和TnPM体系中「P-D-C-A N-D-C-A」双循环提升模式不谋而合，要推进好TPM一定要快速行动起来，因为你的对手不会等你，问题只会越积累越多，除非你不想发展，那么目标就会等于现状。
充分整合、运用各种资源。我们不是为了为了推TPM而推TPM，最终TPM活动是为了改善现场作业效率和作业质量，而这些活动最终会转化为效益的增加。现代企业越来越认识到人在企业中的重要性，如何改善人的作业难度（包括作业流程、作业负荷、作业效率），发挥人的最大潜能，企业应改善员工的作业条件，整合和运用各种资源，这里的资源包括知识资源（TPM的理念本身，成功企业的经验成果，新方法新成果的运用……）、软件资源（ERP系统、IEM生产改善OEE全面提升系统……）、硬件资源（设备监测设备、SPC在线检验装置、治具……）等。
改善无止境
（IEM系统解析）-OEE全面提升方案。
问题=目标－现状，反过来说目标=现状+问题。企业要持续发展，目标总是越大越好，在发展过程中也是不断在调整目标，所以问题也只有越来越多，改善其实就是解决问题。笔者就IEM系统的OEE全面提升方案，作改善分析说明：
S计划班次：计划开机时间=日历时间－设备闲置时间，设备闲置时间取决于生产计划和非设备原因造成的停机（如外部停电、停水等原因），而生产计划则依据生产订单进行安排。
A 实际开机时间：实际开机=计划开机时间－设备空闲时间，设备空闲时间通常是因为前欠料和生产不平稳而产生的。
B 实际运行时间：实际运行时间=实际开机时间－（故障时间+调整时间），实际运行时间因为故障及换模、换线、作业等待而减少。
D实际操作时间：实际有效操作时间=实际运行时间－速度损失时间，设备通常因设备性能降低、设备设计制造不合理造成的瞬停现象及员工技能因素造成速度损失。
F合格品数：实际生产合格品所需要时间=日历时间－（设备闲置时间+设备空闲时间+故障时间+调整时间+损度损失时间）－（不良品生产时间+返修良品生产时间），注：不良品生产时间包含返修后不良品的生产时间。
可以看出，生产过程中的损失是非常多的，企业提升的空间和潜力是非常巨大的，要提升企业空间，可以从一下几点进行考虑：
1.降低设备闲置时间，生产计划取决于订单，库存是万恶之源，企业应按订单进行生产计划下达，如何取得更多订单呢，针对现代市场的个性化需求，少批量、多品种、短交期订单接纳能力将决定企业的订单多少，最终会反映到企业OEE数据上来，OEE值越高，说明企业接收订单能力越强；
2.降低设备空闲时间，应欠料和生产不平稳会造成设备空闲，要降低设备空闲，好的做法可以参照丰田模式的：依照标准作业（标准手持、标准走动、标准时间）生产、平准化生产（合理分配工艺），一个流生产；
3.降低故障时间，故障维修设备管理的核心，降低故障时间，从三方面入手：一是加强自主保全，使员工正确的操作设备，正确的维护设备；二是加强维修队伍的专业保全，提高故障响应时间和故障处理时间；三是建立润滑、点检预防机制，使设备故障防患于未然。
4. 降低调整时间，做好工装、模具的管理，运用总成件等方式，降低换模、换线时间。
5.降低损度损失时间，通过对设备定期检修，局部改善降低损失时间，并制定标准作业工艺，对员工加强技能培训，保证每个人都按标准时间生产产品。
6.降低不良品生产及返修良品的生产，通过对设备进行品质改良，杜绝非设备原因造成设备不良品。当出现返修时，返修时间会造成性能开动率偏低于真实值，在生产中应用直通率和返修率进行控制考核！
② 梅宏的科研经历
1984.3-1984.7，本科毕业设计：线切割机微机控制系统的实现（已用于工业生产，系统主要实现者）
1985.9-1987.5，硕士学位论文：交互式计算机辅助排料系统ICANS（已用于工业生产，系统实现者）
1989.9-1992.9，博士学位论文：函数式面向对象程序设计语言FOPL—设计及实现（受国家自然科学基金及863计划资助）
1992.12-1995.5，国家“八五”科技攻关课题：“集成化软件工程开发环境（CASE）的标准化与实用化（85－712－1）”，课题主要骨干，技术组成员，JB2系统集成组组长。课题于1995年5月3日通过电子工业部主持的专家鉴定，专家认为“JB2型在系统规模和技术水平上达到国际先进水平”。
1992.12-1994.6，863计划课题：“面向对象的智能化软件原型生产技术及系统（863－306－02－03－3）”，技术负责人，协助杨芙清院士主持设计及实现工作。课题于1994年6月15日通过专家鉴定，成果“居国内外同类研究先进水平”。
1993.6-1995.3，博士后基金课题：“面向对象的软件过程模型研究”，课题负责人。
1994.8-1996.4，863计划课题：“基于复用的面向对象智能化软件生产技术（863－306－02－01－01）”，技术负责人，协助杨芙清院士主持设计及实现工作，已于1996年4月18日通过专家鉴定，成果“国内领先，国际先进”。
1995.11-1997.11，国家“九五”重点科技攻关项目：“软件工程环境（青鸟CASE）工业化生产技术及系统的研究开发（96－729）”（一期工程）。技术组成员，专题负责人。于1997年11月通过专家鉴定，专家认为“青鸟Ⅲ型系统…在基于构件/构架模式的软件工业化生产技术研究方面具有创造性和系统性，在系统规模和技术上均居国内领先水平，达到当前国际先进水平，并具有很好的实用性。将为我国软件产业的技术革命和形成规模经济起到很好的技术支持和保障作用。”
1996.1-1998.9，国家教委博士点基金课题：“对象的说明型形式化语义模型研究（9500138）”，课题负责人。
1996.1-1998.12，国家自然科学基金课题：“基于主动对象模型的面向对象软件开发方法及其支撑系统（69573002）”，第二负责人。
1996.8-1998.6，863计划课题：“基于构件、构架复用的面向对象软件开发技术及其系统（863－306－02－05－01）”。课题负责人之一，于1998年7月1日通过专家鉴定，专家认为“成果达到国内领先和国际先进水平”。
1998.2-2000.11，国家“九五”重点科技攻关项目：“软件工程环境（青鸟CASE）工业化生产技术及系统的研究开发（98－780）”（二期工程）。技术组成员、专题负责人。项目于2000年12月22日通过科技部组织的验收。
1998.6-2001.6，云南省人民政府和北京大学省校合作项目：“青鸟软件生产线系统的引进、推广及示范工程”。技术负责人。项目于2001年7月通过云南省科委组织的验收。
1998.12-2000.12，教育部重点科学技术预研项目：“软件开发过程自动化的理论和方法研究（98005）”，技术负责人。
1998.12-2000.11，863计划课题：“软件构件组装技术及工具研究（863－306－ZT02－02－2）”。课题负责人。课题于2000年12月13日通过863专家组验收。验收专家认为：课题“采用SA研究和CBSD研究融为一体的技术路线，在构件描述语言、复杂连接子、组合构件和胶合代码生成等关键技术方面取得了突破和进展”，“较国际同类工作相比具有自己的特色”，“研究成果通过青鸟工程，…显示出良好的应用前景”，综合评价为A-。
2000.9-2002.12，贝尔实验室合作研究课题：“特征交互及构件组装”。课题负责人。
2000.9-2002.12，自然科学基金课题：“面向软件体系结构（SA）的软件构造技术研究（60043002）”，课题负责人。结题评价为“特优”。
2001.1-2002.12，教育部留学回国人员启动基金课题：“基于软件体系结构的构件组装技术研究”，课题负责人。
2001.1-2002.12，2000年度教育部优秀青年教师资助计划项目：“软件构件组装技术及理论研究”，课题负责人。
2002.1-2004.12，教育部博士点基金：“面向构件的领域工程技术研究（20010001001）”，课题负责人。
2002.1-2005.12，国家杰出青年科学基金：“软件构件组装技术及理论研究（60125206）”，课题负责人。
2002.1－2003.12，教育部科学技术研究重大项目：“面向领域的应用中间件（重大0214）”，课题负责人
2003.1－2006.12，自然科学基金重点课题：“软件的特征交互及互操作性的研究（60233010）”，课题负责人。
2002.12－2007.8，国家重点基础研究发展计划（973计划）项目：“Internet环境下基于Agent的软件中间件理论和方法研究（2002CB312000）”，首席科学家
2003.6－2005.5，国家科技攻关计划课题：“奥运信息系统模型的研究与建立（2003BA904B02）”，课题负责人。
2006.1－2008.12，自然科学基金海外青年学者合作研究基金：“ABC方法中的求精变换技术研究（60528006）”，课题共同负责人（负责人为东京大学情报理工学院胡振江副教授）
2006.1－2008.12，自然科学基金课题：“面向网络计算环境的开放软件模型研究” （90612011），课题负责人。
2006.12－2008.12，国家科技支撑计划课题：“现代服务业共性服务集成化技术研究”（2006BAH02A02），课题负责人。
③ 推行TPM活动的步骤有哪些
起步
领导认识，导入培训，概念开发；
第一步
企业全面调研，认识基准和起点，树立目标；
具体指标：
P（OEE，TEEP，故障停机时数等）；Q（合格品率，客户投诉率等）；
C（制造成本，维修成本，设备、备件成本、停机损失等）；
D（按时交货率，计划完成率，库存等）；
S（事故率，事故损失工时数，工伤事故数）；
M（TPM员工参与率，合理化提案数，单点课程制作数等）。
第二步 ：建立组织，成立TPM专职机构
第三步：制定公司TPM目标、推进计划和实施计划
推进计划——框架计划（主要内容和阶段描述）
实施计划——三个月的时间表
具体目标：PQCDSM按照五阶评价体系目标（组织结构健全性；管理流程规范性；员工士气和素养水平；生产（办公）现场状况；设备管理经济指标（OEE，TEEP，维修费用，备件消耗与库存，MTBF等））
最终目标：八个零（零故障、零事故、零缺陷、零浪费、零库存、零投诉、零差错、零损失）；
第四步 ：TPM启动会
动员大会：最高领导；
导入培训：1、请外部专家进行现场指导；
2、到外面去学习参观；
刊物、看板、电子视板：宣传部门配合。
第五步：以6S为切入点，开展TPM
6S是基础；
6S是突破口；
6S同样要程序、规范管理：确定区域、人员、标准、周期、方法，并有检查评估方案；6S中必然发现根源性的问题——引入清除六源内容。
第六步：“六源”的解决
TPM的寻找和清除“六源”活动
污染源：来自环境，来自设备；
清扫困难源：需要清扫，难于清扫，源于速、热、电、位；
故障源：引起故障的设备外部和本身条件；
危险源：存在安全隐患的现场和设备状况；
缺陷源：引起产品缺陷的设备问题及环境因素；
浪费源：造成物、能、人工浪费的人-机系统因素和生产现场。
六源项目管理
重点解决在6S活动中遇到明显的“六源”问题，主要是污染源、清扫困难源和故障源，顺带解决6S中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。维修技术人员参加的技术攻关小组是一支活跃的力量，无论在6S的规范和程序化，还是在“六源”的解决，都可以起到带动作用。
第七步：以规范化为主线，创建样板机台
规范化要按照动作的逻辑联系，设计既体现正确操作，对产品质量的关注，又能够适当维护，还要保证安全的规范体系。机台旁展示目视管理“两书”工艺操作作业指导书（体现正确执行操作工艺，保证产品质量，保证作业安全）；维护保养规范作业指导书（体现清扫、点检、保养、润滑四位一体，加上诊断、维修六步闭环）样板机台（线段）的选择：典型性，带动性。
第八步：样板示范，全面推广
在样板机台（或线段）旁，召开现场发布会。
程序：
1、领导讲话鼓励；
2、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果；
3、参观示范；
4、参观人提问、答疑；
5、组织者总结。
第九步：公司预防维护体系的设计与实施
设计：设计适合本企业的预防维护体系；
设计与此防护体系匹配的全部管理程序；
实施：运行并修改完善。
第十步：现场改善、合理化提案活动
现场改善：自己动手，小提案实施；
合理化提案：程序化管理——提案的接收、研究决策、组织实施、评价成果、快速反馈制度；
第十一步：展开“员工未来能力持续成长”活动
1、员工能力分析；
2、员工成长约束、差距、原因分析；
3、员工持续成长计划;
4、OPL程序化管理——OPL课题的挖掘、组织撰写、评审修改、组织培训教学、奖励体系；
5、辅助实施。
第十二步：建立TPM考核评估体系
OEE ，设备完好率，设备一级保养合格率，员工工作效率，维修费用；
6S评价：依据6S管理评价表分别就整理、整顿、清扫、清洁、素养内的各项具体指标打分，计算总分；
设备保养规范化作业评价：抽检若干规范化作业点，按照规范化作业指导书要求分项目检查，得到机台（或线段）总分；
合理化提案，OPL，安全，员工成长状况评价。
OPL案例：单点课（针对设备部件）
第十三步：自主维修推进，规范的提升，小组自主管理
从设备6S开始，深入挖掘和清除6源，逐步建立规范作业体系，在工作中改善规范，不断提升规范，朝自主维修和自主管理的高度前进。
导入新阶段：入阶评审，制订新目标和新计划，进入下一循环
1、入阶评审，检验推进成果；
2、表彰推进模范和明星团队；
3、检讨教训和不足；
4、提出新的目标；
5、制订新的主计划和实施计划。
来源：http://www.chinatpm.net/tpm/4756.html
④ OPL以种类可分为哪些
OPL
开放分类： 设备管理
OPL——one point lesson(单点课程)
一、 又称为一点课或“我来讲一课”（发展5A培训即在任何时间、对任何问题、由任何人、采用任何方式、在任何地点进行培训）.
其各个阶段内容如下：
OPL发动——企业和部门领导动员，号召每个员工把自己的智慧贡献出来，积极撰写单点课程教材，这样才能够引起大家对这项工作的重视，员工才可能自主去撰写OPL。为了让大家动起来，领导可以主动激发那些有心得和经验的员工，鼓励和帮助他们将自己的经验编写成单点教材，并鼓励他们上讲台来讲解自己的心得体会。之后，对这样的员工大加表彰和奖励。按照80/20分布率，这20%的少数一定会带动80%的多数前进，逐渐形成人人争相撰写的氛围。
OPL课题发掘——课题挖掘可以从三个方面进行，一方面来自员工自己的发现，员工自主将自己的妙手偶得，将自己的经验、智慧编成OPL；另一方面是基层管理者、小组长提出的攻关课题，要求员工动脑筋加以解决，而且最终解决并总结形成培训教材的课题；也有一些是员工虽然做了某些具有指导和推广意义的工作或者变革，但自己并不以为然，也不善于总结，其上级主管发现后通过引导和提示，乃至帮助这个员工总结提炼成的培训教材。
OPL的撰写——OPL的撰写也是值得认真研究和细心对待的环节。有些员工肚子里有东西但是倒不出来，车间技术员、班组长和技术骨干有责任帮助员工将他们的经验和方法总结出来，形成OPL教材。对OPL的撰写虽然不能求全责备，但撰写的内容应该尽可能做到深入浅出、主题明确、简单易懂、逻辑清晰，便于理解，便于实践运用。牵涉原理、理论内容以简单够用为主，避免长篇大论的理论描述。为了不造成混乱或者误导，一定要明确分类。OPL虽然短小精悍，但仍应该体现5W2H，即讲的什么（What）——内容；谁来讲、谁来学（Who）——讲师与受训对象；应用在何处（Where）——应用的场合、设备；何时应用，何时进行培训（When）—— 应用时机以及培训时间记录；为什么这样（Why）——原理，理论根据；如何做（How）——方法、手段、工具的应用；做多少，做到什么程度（How much，How many）——作业标准，作业规范，评价标准。如果用最简练的语言包含了上述7个方面的内容，就是最优秀的OPL。
OPL教材评审——OPL评审主要关注于OPL的实际性与合理性，只要OPL是合理的，又是基本符合实际的，就不应该求全责备，就要给以鼓励。不能要求每个OPL都是金科玉律，应该允许水平不高的OPL，但要不断遴选优秀的OPL，并给予肯定和激励，以维持员工撰写OPL的积极性。
OPL培训——OPL的课程一般由撰写人来担任讲师，但如果撰写人不善于讲解，也可以由其他熟悉这个专题的员工代替作为培训讲师，在OPL活动之初，更多的是由一些工程师、技术员、技术骨干来主写和主讲，以此作为典范，逐渐带动其他员工踊跃参加OPL撰写和培训。
培训效果评价——对OPL培训效果评价有别于其他培训，主要侧重于对工作改善和绩效提高的积极作用。如果培训之后改善了工作，提高了效率，减少或避免了损失，则说明这个OPL产生了很好的效果。
激励——激励是OPL管理体系之PDCA的最后一个环节，是让这种形式可持续发展的有效手段，对OPL的激励应该以“立法”形式固定下来，并且要认真研究OPL的评价流程、激励形式、激励强度等。在OPL活动之初，激励可以采取每个OPL课程教材不论水平高低都适当给予一定编写费，每培训一次给予一定报酬方式进行，以此来引导OPL活动的开展。在OPL进入成熟阶段，可以通过优秀OPL课程评选，OPL培训效果评价等方式，定期评选优秀OPL编写人，优秀OPL讲师，以此来提升OPL的撰写水平和培训效果。
⑤ 我是一名从事轮胎行业的硫化管理者，想做一个计划方案，具体实施，内容是生产现场事例如何做减法
《生产现场问题分析与解决》主讲 陈鹏老师
课程内容：
一、对现场问题的深刻认识
◆新经济时期面临的主要问题与挑战
◆现场问题产生的来源
◆现场问题对企业的意义、作用
◆员工对待问题应持有的态度
◆【人】的问题的四种发生型类
◆分析现场问题的一般思路、步骤
◆分析现场问题的一般方法、工具
◆发掘与解决问题是企业发展内在动力
◆面对问题的心态
◆实例分享:VCD欣赏
二、问题发现挖掘与系统解决
◆面对问题的心态与新思维
◆认识和识别问题的根本原因
◆面对复杂的工作--如何突破困境
◆问题分析与解决正确之程序
◆现场的问题分析与解决技巧
◆两图一表的妙用
◆找出主要原因—关联图法
◆系统处理现场问题
◆案例:你会如何处理这件事？
◆生产现场问题解决的系统思维方法
◆问题分析—5Why Analysis
◆案例讲解：杰佛逊纪念大厦的墙面保护计划
◆案例练习：5Why分析演练--为何活塞动作迟缓
◆分析问题的方法之4M1E
◆分析问题的方法之PDCA手法
◆西方工作改善之问题分析5F法
◆东方工作改善之问题分析4步骤法
◆改善合理化步骤
◆问题处理四步法
◆案例游戏：从游戏中体会解决问题的方法
三、搭建解决问题平台
◆搭建学习交流平台
◆成立相关协会
◆成立专项俱乐部
◆成立项目小组（如QC小组）
◆定期经验交流会
◆养成现场OJT教育习惯
◆建立配套的奖励激励制度
◆案例：丰田公司 (现场OJT教育)
◆案例：现场OJT教育室VCD欣赏
◆One Point Lesson工具应用
◆案例讲解：单点课程（OPL）
◆练习：自己做做看
◆班前班后会对问题的处理
◆现场管理工作重点
四、随时让问题暴露出来
◆简单管理目视化
◆目视管理的水准
◆第一时间暴露问题方法
◆案例：图片欣赏、讲解
◆目视管理改善计划书
◆稳健推进现场看板管理
◆让每位员工都清楚问题
◆案例：图片欣赏、讲解
◆案例：现场VCD欣赏
◆目视化参考标准
◆看板的制作要求
◆练习：自己动手做看板
五、从数字中找问题
◆通过时间分析找问题
◆观测数据处理--剔除异常数据
◆标准时间的设定
◆通过标准化获得稳定发展
◆案例：实际操作、生产效率
◆现场标准化与非标准作业管理
◆案例：数据收集分析发现问题
◆生产平衡中问题在哪里？
◆案例：VCD欣赏
◆工序标准化与现场均衡统一
六、解决现场问题常用工具
◆5S\6S管理
◆目视管理
◆看板管理
◆流程式布局
◆PDCA管理循环
◆作业标准化
◆OPL
◆推行设备的TPM
◆全员质量控制TQM
◆IE工程
◆防错、防误、防呆
◆快速换模SMED
◆工序平衡
◆ECRS法
◆5Y分析
◆6西格玛
◆多技能员工