Ⅰ 美術鑒賞試題及答案
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Ⅱ 水泥在回轉窯中發生什麼化學反應
現在干法水泥生產線都是窯外分解，碳酸鈣分解成氧化鈣和二氧化碳在窯外就可完成，所以在回轉窯內，主要是生成以下幾種礦相：硅酸二鈣，硅酸三鈣、鋁酸三鈣和鐵鋁酸四鈣。
Ⅲ 回轉窯的濕法工藝
我們僅以濕法回轉窯工藝做以介紹和分析。濕法回轉窯窯體通常比較長(長徑比為30～40)，為增加窯的傳熱面積，常在窯尾分掛有鏈條，加速水分蒸發。濕法回轉窯生產時在生料磨中加入水，將生料製成含水為30%～40%的料漿，經均化達到要求的料漿由窯頭喂料機送入窯內煅燒成熟料，出窯熟料經冷卻機冷卻，送入熟料庫，原煤經烘乾兼粉磨成煤粉後再燃燒供給給熟料煅燒所需熱量。
濕法回轉窯煅燒的特點是：由於生料製成泥漿，所以對非均質原料適應性強，生料成分均勻，工藝穩定，燒成的熟料質量高，熟料強度等級高，粉磨過程中粉塵少，窯尾飛灰少。但濕法生產時蒸發30%～40%的料漿水分，需要消耗較大熱量，能耗占水泥成本的1/2～1/3，較立窯和干法回轉窯均高。濕法生產由於熱耗高，能源消耗大，且生產時用水量大，消耗水資源，我國已把濕法水泥生產列為限制淘汰窯型。
工藝流程
1、陶粒回轉窯設備由回轉筒體、支承裝置、帶擋輪支承裝置和窯頭、窯尾密封裝置、噴煤管裝置等部分組成。
2、窯體與水平呈一定的斜度，整個窯體由托輪裝置支承，並有控制窯體上下竄動的擋輪裝置。
3、傳動部分除設置主傳動外，還設置了為保證在主傳動電源中斷時仍能使窯體慢速轉動、防止窯體變形的輔助傳動裝置。恆昌窯頭採用殼罩式密封，窯尾裝有軸向接觸式密封裝置，保證了密封的可靠性。
4、工作溫度達到(950℃～1050℃)之間煅燒超細高嶺土，對陶粒砂進行運轉的過程，然後根據物料的多少調節溫度的高低，最終達到自己想要的目標，這種煅燒技術經實踐證明：能耗低、產品經脫水、脫碳增白，性能穩定性好。
水泥立窯的類型及特點
我國使用的立窯有兩種類型：普通立窯和機械立窯。
普通立窯是人工加料和人工卸料或機械加料，人工卸料；機械立窯是機械加料和機械卸料。機械立窯是連續操作的，它的產、質量及勞動生產率都比普通立窯高。 根據建材技術政策要求，小型水泥廠應用機械化立窯，逐步取代普通立窯。
Ⅳ 回轉窯相關設備資料
回轉窯基本信息 在建材、冶金、化工、環保等許多生產行業中，廣泛地使用回轉圓備對固體物料進行機械、物理或化學處理，這類設備被稱為回轉窯。 回磚窯設備 回轉窯的應用起源於水泥生產，1824年英國水泥工J阿斯普發明了間歇操作的土立窯;1883年德國狄茨世發明了連續操作的多層立窯;1885英國人蘭薩姆(ERansome)發明了回轉窯，在英、美取得專利後將它投入生產，很快獲得可觀的經濟效益。回轉窯的發明，使得水泥工業迅速發展，同時也促進了人們對回轉窯應用的研究，很快回轉窯被廣泛應用到許多工業領域，並在這些生產中越來越重要，成為相應企業生產的核心設備。它的技術性能和運轉情況，在很大程度上決定著企業產品的質量、產量和成本。「只要大窯轉，就有千千萬」這句民謠就是對生產中回轉窯重要程度的生動描述。在回轉窯的應用領域，水泥工業中的數量最多。 水泥的整個生產工藝概括為「兩磨一燒」，其中「一燒」就是把經過粉磨配製好的生料，在回轉窯的高溫作用下燒成為熟料的工藝過程。因此，回轉窯是水泥生產中的主機，俗稱水泥工廠的「心臟」。建材行業中，回轉窯除鍛燒水泥熟料外，還用來鍛燒粘土、石灰石和進行礦渣烘乾等;耐火材料生產中，採用回轉窯鍛燒原料，使其尺寸穩定、強度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，鐵、鋁、銅、鋅、錫、鎳、鎢、鉻、銼等金屬以回轉窯為冶煉設備，對礦石、精礦、中間物等進行燒結、焙燒。如:鋁生產中用它將氫氧化鋁焙燒成氧化鋁;煉鐵中用它生產供高爐煉鐵的球團礦;國外的「SL/RN法」、「Krupp法」用它對鐵礦石進行直接還原;氯化揮發焙燒法採用它提取錫和鉛等。選礦過程中，用回轉窯對貧鐵礦進行磁化焙燒，使礦石原來的弱磁性改變為強磁性，以利於磁選。化學工業中，用回轉窯生產蘇打，鍛燒磷肥、硫化鋇等。上世紀60年代，美國LapPle等發明了用回轉窯生產磷酸的新工藝。該法具有能耗低、用電少、不用硫酸和可利用中低品位磷礦的優點，很快得到推廣。 在回轉窯的生產中經常會出現結圈現象，現在大多用停工人工清理的辦法，但是影響生產，提高生產成本，剛剛研製出來的 回轉窯清圈機 避免了這個現象。能很好的處理結圈現象。 此外，在環保方面，世界上發達國家利用水泥窯焚燒危險廢物、垃圾已有20餘年的歷史，這不僅使廢物減量化、無害化，而且將廢物作為燃料利用，節省煤粉，做到廢物的資源化。 編輯本段水泥回轉窯的類型 水泥工業在發展過程中出現了不同的生產方法和不同類型的回轉窯，按生料制備的方法可分為干法生產和濕法生產，與生產方法相適應的回轉窯分為干法回轉窯和濕發回轉窯兩類。由於窯內窯尾熱交換裝置不同，又可分為不同類型的窯。 編輯本段回轉窯的分類 水泥回轉窯 水泥窯目前主要有兩大類，一類是窯筒體卧置（略帶斜度），並能作回轉運動的稱為回轉窯（也稱旋窯）；另一類窯筒體是立置不轉動的稱為立窯。 1、 濕法回轉窯的類型： www.zhongnengkuangji.com 用於濕法生產中的水泥窯稱濕法窯，濕法生產是將生料製成含水為32%~40%的料漿。由於制備成具有流動性的泥漿，所以各原料之間混合好，生料成分均勻，使燒成的熟料質量高，這是濕法生產的主要優點。 2、 干法回轉窯的類型： 干法回轉窯與濕法回轉窯相比優缺點正好相反。干法將生料製成生料乾粉，水分一般小於1%，因此它比濕法減少了蒸發水分所需的熱量。中空式窯由於廢氣溫度高，所以熱耗不低。干法生產將生料製成乾粉，其流動性比泥漿差。所以原料混合不好，成分不均勻。 水泥回轉窯 主要用於煅燒水泥熟料，分干法生產水泥回轉窯和濕法生產水泥回轉窯兩大類。冶金化工回轉窯則主要用於冶金行業鋼鐵廠貧鐵礦磁化焙燒;鉻、鎳鐵礦氧化焙燒;耐火材料廠焙燒高鋁釩土礦和鋁廠焙燒熟料、氫氧化鋁;化工廠焙燒鉻礦砂和鉻礦粉等類礦物。石灰回轉窯(即活性石灰回轉窯)用於焙燒鋼鐵廠、鐵合金廠用的活性石灰和輕燒白雲石。 編輯本段濕法回轉窯工藝 我們僅以濕法回轉窯工藝做以介紹和分析。濕法回轉窯窯體通常比較長(長徑比為30～40)，為增加窯的傳熱面積，常在窯尾分掛有鏈條，加速水分蒸發。濕法回轉窯生產時在生料磨中加入水，將生料製成含水為 回轉窯 30%～40%的料漿，經均化達到要求的料漿由窯頭喂料機送入窯內煅燒成熟料，出窯熟料經冷卻機冷卻，送入熟料庫，原煤經烘乾兼粉磨成煤粉後再燃燒供給給熟料煅燒所需熱量。 濕法回轉窯煅燒的特點是：由於生料製成泥漿，所以對非均質原料適應性強，生料成分均勻，工藝穩定，燒成的熟料質量高，熟料強度等級高，粉磨過程中粉塵少，窯尾飛灰少。但濕法生產時蒸發30%～40%的料漿水分，需要消耗較大熱量，能耗占水泥成本的1/2～1/3，較立窯和干法回轉窯均高。濕法生產由於熱耗高，能源消耗大，且生產時用水量大，消耗水資源，我國已把濕法水泥生產列為限制淘汰窯型。 水泥立窯的類型即特點 我國目前使用的立窯有兩種類型：普通立窯和機械立窯。 普通立窯是人工加料和人工卸料或機械加料，人工卸料；機械立窯是機械加料和機械卸料。機械立窯是連續操作的，它的產、質量及勞動生產率都比普通立窯高。 根據建材技術政策要求，小型水泥廠應用機械化立窯，逐步取代普通立窯。
Ⅳ 回轉窯生產過程的自動監控技術
工業 回轉窯 的直徑最大可達4米，長度可達150米，傾斜角一般為1-2度，轉速低於4轉/分鍾。根據工藝的不同，窯內的溫度可高達1400℃。回轉窯工況非常復雜，包括:固體物料的運動、氣體流動、緞燒反應、窯內傳熱傳質等且各物理化學現象嚴重禍合。技術工人在手動操作窯爐的時候，通過觀察窯頭的火焰情況(「看火」)來估計鍛燒溫度，另一方面還要觀察窯內物料的運動狀態、填充度和顆粒特徵(「看料」)，通過綜合兩者的情況來決定給煤量、窯速和喂料量的大小，這要求操作工人有很豐富的經驗。 回轉窯生產過程的自動監控一直是個難題。現有的系統主要是通過檢測窯內溫度、壓力、主機負荷電流、料漿流量等熱工信號，在此基礎上，採用智能控制方法將燒成帶溫度控制在允許的范圍之內。應用熱工過程在線計算和圖像測溫結果，建立了以料漿流量、燒成帶長度、熟料高度和熟料溫度為輸入的氧化鋁回轉窯給煤量優化數學模型。針對水泥回轉窯溫度系統具有嚴重的非線性和較大的時間滯後性，很難建立精確的數學模型等問題，採用模糊神經網路控制與PID控制結合的復合控制策略，對水泥回轉窯預熱器四級筒出口溫度進行實時檢測與控制。 隨著計算機數據處理能力的不斷增強，基於圖像處理技術的溫度監控方法也引起了廣泛的關注。實驗研究提出一種基於圖像處理和模式聚類的二次模擬方法。應用Fluent商業軟體對回轉窯內粉煤的燃燒進行溫度場的三維數值模擬，將模擬結果用於構建模擬結果資料庫;採用模式聚類的方法判斷實際工況屬於哪一類標准工況，調用模擬結果資料庫建立溫度與該類標准工況的數學模型，求解模型並計算實際工況下的溫度場，利用圖像處理中的偽彩色變換得到二次模擬結果。 但是，這些監控系統在設計時往往沒有考慮窯內物料運動狀況這一重要信息。而事實上，物料的運動狀態和傳輸過程對窯內的熱工過程起著決定作用。例如，當物料處於「滾落」(Rolling)的運動狀態下，物料顆粒連續不斷地作翻轉運動，能夠快速地實現熱更新;而在「滑落」(slumPing)狀態下，顆粒只能間歇性地下滑，顆粒混合緩慢，料床內的熱阻高於Rolling狀態下的熱阻，不利於熱傳遞。 目前，對回轉窯物料的研究主要集中在理論建模方面，僅在少數文獻中涉及了物料面積和溫度的測量問題，而在物料運動狀態的計算機自動檢測方面目前尚未見研究報導。一個完善的回轉窯自動監控系統應該能夠檢測物料運動的特徵信息並加以運用。
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Ⅵ 水泥回轉窯常見故障
回轉窯是有氣體流動、燃料燃燒、熱量傳遞和物料運動等過程所組成的。回轉窯就是如何是燃料能充分燃燒，燃料燃燒的熱量能有效的傳給物料，物料接受熱量後發生一系列的物理化學變化，最後形成成品熟料。
回轉窯常見故障分析及處理：
一、堵塞現象
懸浮預熱器窯、預分解窯等新型干法生產工藝存在一個「通病」——預熱系統堵塞，回轉窯也不例外。預熱系統堵塞部位以下部位則出現了正壓， 捅料孔、排風閥等處向外冒灰;窯頭通風不好，嚴重時往外冒火時，一般有以下幾種「症兆」：
1、排灰閥靜止不動。
2、預熱器錐體負壓急劇減小或下料溫度減小。
3、排風機入口、一級筒出口、分解爐出口、窯尾等處溫度異常升高甚
至達到或超過危險溫度范圍。
4、堵料部位以上各處負壓劇烈上升。
二、原因分析
熱系統的結皮和堵塞最容易在最低級的兩個預熱器內產生，特別是最下一級旋風筒是最容易發生結皮的地方。在預熱器中和石灰石回轉窯入口處的沉積物含有較高的硫酸鹼和氯化鹼，窯氣中含有的硫酸鹼因熔融凝聚而分離出來，形成與 燃燒物質和窯灰相結合的物質。這樣的熔融物在生料顆粒上形成薄膜，使流動 惡化並在預熱器內造成堵塞。預熱系統堵塞除上述工藝方面原因外，還有操作方面、設備維護方面的原因。
三、處理方法
新型干法窯預熱系統發生堵塞後，應立即進行清堵。如下步驟：
1、接到堵塞報告後，應立即考慮採取止料、減煤、慢轉窯等措施。
2、抓緊探明堵塞情況及堵塞部位。
3、商定清堵方案、組織人力、物力，統一行動。
4、如果堵塞較輕微，稍桶即可清堵時，可適當減煤，繼續轉窯;如果堵塞嚴重時，則停料，同時慢轉窯。
5、捅堵時，可用壓縮空氣噴槍對准堵塞部位直接桶搗。
6、清堵時，應本著「先下後上」的原則，即先桶下部，後桶上部，保證桶下的物料順暢排走。
7、清堵時，要關小排風機閥門(不得關閉)，保持預熱器系統內呈負壓狀態，便於桶堵。
8、捅堵完畢後，進行預熱系統詳細檢查，確保各級旋風筒錐體、管道、撒料器、閥門等干凈完好，確保所有人孔門、捅料孔等密封嚴密，各處壓力、溫度恢復正常。
9、點火、升溫、投料。
四、預防措施
1、穩定生料成分，控制窯尾溫度，分解爐出口溫度等，使溫度與成分相匹配，防止局部過熱，防止窯爐不完全燃燒和還原氣氛的形成，再通過密封各級預熱器漏風點，及翻板閥嚴密鎖風，確保系統工況穩定。
2、嚴格控制進廠原料、燃料質量，加強內部管理，定時排放三次風收塵灰，使窯尾電收塵回灰均勻加入生料均化庫中，並加強看火操作，及時旁路放風，合理匹配風、料、煤及窯速，穩定窯內熱工制度，切忌猛增猛減，大 調大動。
3、在頻繁結皮堵塞的部位，合理設置捅料孔、監測報警裝置、空氣炮等。
以上措施可有效地預防預勢器系統堵塞，做到隨堵、隨桶、隨清，以減少其它故障的發生。
Ⅶ 水泥廠 立磨、 旋窯系統及中控操作員試題
1，氧氣，溫度，燒成帶2耀炎，無炎，傳導，3. 0.67 1 5石墨，迷宮，百葉式，復合式6 相同，相反7 75 10 密封，筒體，托輪，輪帶，擋輪，傳動，輔助傳動，燃燒器，煙室，13 85-95%
Ⅷ 實際生產中回轉窯會出現哪些故障
在水泥廠回轉窯的工藝操作中，經常會遇到很多問題。筆者在近幾年的實踐中，總結出了一些操作方法和經驗，現歸納如下，與同行們一起探討研究。
1 點火的操作
不論是新建或者檢修後投產都會遇到點火，在點火之前整個燒成系統都應聯動試車，以免在投料時遇到設備小故障而造成預熱器系統溫度偏高、旋風筒和下料管堵塞等不良工況的出現。不管是用木柴或柴油點火。都應將高溫風機風門全部關閉，視情況適當打開點火煙囪，使窯頭呈微負壓狀態，以防拉風過大而不易點燃。在噴入煤粉時應盡量保證煤粉的燃盡率，不能噴入過多，慢慢加煤；並間隔一定時間轉窯，每次轉窯l／4，以免筒體彎曲變形。當溫度達到700℃以上時，應用輔傳連續轉窯，視情況啟動高溫風機，適當調節風門開度；當溫度達到900℃時，就可以用主傳轉窯。如用柴油點火應不忙全部關閉油泵，但可適當調小閥門開度；待投料後物料到達燒成帶後才可停止供油。何時加料，應根據窯尾溫度和預熱器出口溫度來確定；窯開始投料量應相對較高，一般不應低於設計產量的60％，之後慢慢增加喂料量，且加料幅度宜小不宜大，直到正常時的喂料量；另外，應盡量縮短在低喂料量的運行時間，因為在此期間極易發生塌料造成預熱器系統的堵塞。
2 掛窯皮的操作
在換磚後(此處僅指燒成帶)要適當地進行烘窯操作，切忌溫度激升。掛窯皮首先對生料成分有一定的要求，特別是液相量的多少和物料的耐火度。液相量多則容易形成窯皮，但也易垮落，不牢固，經不起高溫的煅燒；若液相量少，物料耐火，要形成窯皮較為困難，形成後的窯皮相當堅固，但若有垮落就不易補掛。根據我廠多年的經驗，掛窯皮時，一般就用正常生產時的生料粉較好，這樣有利於形成窯皮。因為在煅燒過程中，窯皮是一個動態平衡，即使有小部分垮落也易於及時補掛，但在掛窯皮期間切忌出現跑生料和欠燒現象。
3 來料不穩定的處理
在正常生產中，生料喂料量都是有波動的，但波動幅度較小。但當設備出現一些問題時，或者在雨季生料水分不易控制，易出現生料在庫頂或庫壁結塊，而造成下料不暢時，就會出現較大的波動幅度。在這種情況下要求操作員要勤觀察、勤調整，還要有一定的預見性。根據某些輸送設備的電流變化來判斷物料的多少。預先做出應對處理措施，以減少對產量、質量以及設備的不利影響。
(1)當來料較少時，切忌將噴煤管伸進去，開大排風，拉長火焰，這樣會使窯尾溫度急劇上升，分解爐、旋風筒的溫度也會很快升高，從而極易造成旋風筒或下料管道的粘結甚至堵塞，窯尾煙室和分解爐也容易結皮，並使系統阻力增大。當物料較少時的正確操作方法是：適當把噴煤管往外退一些，關小排風，減少分解爐和窯頭的喂煤量，控制好窯尾溫度和旋風筒的溫度，採用短焰急燒，等待物料的到來。
(2)當來料較多時，窯頭會有正壓出現，旋風筒出口及分解爐溫度、窯尾溫度會急劇下降，此時應適當降低窯速，減少喂料量，開大排風，伸進噴煤管，這樣可提高窯尾溫度，加強物料的預燒效果；也可適當加煤，但絕不能過多，否則會造成還原氣氛，使窯內溫度更低。當窯主傳電機電流下降較快時，要降低窯速，退出噴煤管，適當調小排風量，此時可採用短焰急燒，使之恢復正常。當窯內工況正常後，再進行加料，千萬不能進料提溫，這樣會使操作處於被動狀態，產、質量也很難得到保證。
4飛砂料的形成及處理措施
飛砂料形成主要有三方面原因造成。一是原料配料不當，導致硅率SM偏高，鋁率IM也高，鐵含量低，致使在煅燒時液相量偏低，液相黏度增加，很難形成硅酸三鈣(C3S)，從而形成飛砂；二是有的廠家為了降低成本，用火山灰性的粉煤灰作校正原料，也易形成飛砂料；三是冷卻機效果不佳，而形成飛砂料。
當出現飛砂料時，有人採取開大排風、提高窯尾溫度的辦法。我認為開大排風的確能加強物料預燒性，然而當物料到達固相反應帶時，物料液相量已不夠，到燒成帶時就很難結粒，這樣反而更容易形成飛砂料，並還會影響整個燒成帶的窯皮穩定性，對窯況及熱工制度都沒有好處。通過幾年的實踐摸索，我們採取的措施是退出噴煤管，適當關小排風量(嚴重時可適當降低產量)，採用短焰急燒，降低窯尾溫度，減弱物料的預燒效果，盡量使液相量在燒成帶來形成而更有效的形成C3S，這樣雖不能夠完全避免飛砂料的形成，但能有效減少或減弱飛砂料，且除對窯前端窯皮有一部分損傷外，不會影響整個燒成帶的窯皮穩定性，待生料成分得到改善後能及時補掛。
5 窯內結球的原因及處理措施
窯內結球主要形成原因有：生料成分波動，液相量過多；加料不穩定，導致窯尾、分解爐溫度時高時低，難以控制；設備故障率高，停機較為頻繁；原、燃材料中，硫、氯、鹼等有害成分含量較高；煤粉質量波動大，均化效果差；窯灰摻入不均勻；操作人員疏忽，溫度控制不當或長時間打慢車等。窯內結球可採取以下措施加以預防和處理。
(1)預防措施。第一，可選擇合適的配料方案，穩定生料成分。一般採用高石灰飽和系數、高硅率的生料不易發生結球現象，且熟料質量比較好，但是這種料較耐火，對操作要求較高。若低石灰飽和系數和低鋁率的生料，它的燒結范圍比較窄，而液相量偏多，結粒粗大，稍有不慎就會導致結球。所以在生產中盡可能選擇兩高一中的配料方案，即高KH、高SM、中IM，這種配料易操作且熟料質量也相對較穩定。第二，盡量選用含有害成分物質較低的原燃材料，特別是煤；要加強燃煤的均化，並在能夠滿足生產要求的同時盡可能的降低煤粉細度；煅燒過程中要加強風與煤混合，盡量避免煤粉過粗而引起的不完全燃燒；如使用揮發分較低的煤粉，因其著火速度慢、燃燒時間長，火力強度不集中，應盡量降低煤粉的細度和水分。
(2)處理措施。若窯內已經形成料球，應對成球的原因進行全方位分析，取樣化驗，且要分別對球核、球殼進行化學全分析，找准原因，對症下葯。如料球比較小，操作上應適當增加窯內通風，使火焰順暢，但必須注意窯尾溫度的控制，使其不要過高；可略微減少窯頭用煤，但必須保證煤粉的完全燃燒，並適當減少喂料量，稍降低窯速，讓窯內的料球滾入燒成帶；等料球到燒成帶後，再降低一些窯速，用大火在短時間內將其燒垮或燒小，以免進入冷卻機發生堵塞或砸壞篦板，但此時應特別注意窯皮的情況。如果結球較大時，可採用冷熱交替法進行處理；當料球在過渡帶時不易前行進入燒成帶
，這時可將噴煤管伸進去，適當降低喂料量，燒1～2h後將煤管拉出再燒1～2h，周而復始，直到料球破裂；若實在不能使其破裂，便可停窯冷卻1～2h後點火升溫，讓料球因溫差過大而破裂。注意在處理過程中，切忌讓大料球滾入冷卻機內，否則會對冷卻機造成較大損傷；另應控制窯尾溫度不能過高，避免後面的小料球接二連三地出現。
6 結圈的處理
結圈分為前結圈和後結圈兩種，一般都是在窯速較慢的情況下才能形成的。
(1)前結圈的處理。當前結圈不高時，對煅燒操作影響不大，但會增加燒成的料層厚度，延長物料在燒成帶的停留時間；當前結圈比較高時，會對窯況或熱工制度產生較大影響，引起窯內通風變差，窯頭時有正壓現象，火焰伸不進去且火焰的形狀不好；大塊熟料也不易滾出，容易砸壞窯皮，等等。處理時，只要將噴煤管拉出，使高溫集中在結圈的位置，就可以逐步將前結圈燒掉。
(2)後結圈的處理。後結圈主要在燒成帶與過渡帶之間形成，它會影響整個系統的通風、產量及質量，處理時通常要採用冷熱交替法。其中：當後結圈結得長而不高時，只要將噴煤管向外拉出，調整火焰形狀，使火焰粗而短，就可降低結圈處的溫度，使之逐漸垮落(此法稱為冷燒法)；若圈已經長高並嚴重影響了窯內的通風時，要先減喂料量(為正常喂料量的80％左右)，並採用冷熱交替法各燒2h左右，直到把圈燒垮為止。後者，往往圈後會積有很多生料粉，當圈垮落後，會迅速湧向燒成帶，這時應將噴煤管及時拉出，減慢窯速(通常稱為預打小慢車)，適當關小排風，讓火力強度集中在燒成帶，以盡量避免跑生料或久燒料出現。
宇泰機械
Ⅸ 水泥回轉窯窯系統工藝流程是哪五部份
分為七個部分：
一、破碎及預均化
（1）破碎 水泥生產工藝過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。
（2）原料預均化 預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。
二、生料制備
水泥生產工藝過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約佔40%。因此，合理選擇粉磨設備和工藝流程，優化工藝參數，正確操作，控製作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。
三、生料均化
新型干法水泥生產工藝過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入回轉窖生料成分的最後一道把關作用。
四、預熱分解
把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。
五、水泥熟料的燒成
生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解後，下一道工序是進入水泥回轉窯中進行熟料的燒成。
在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解並發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的 、 、 等礦物。隨著物料溫度升高近 時， 、 、 等礦物會變成液相，溶解於液相中的 和 進行反應生成大量 （熟料）。熟料燒成後，溫度開始降低。最後由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統的熱效率和熟料質量。
六、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在於將水泥熟料（及膠凝劑、性能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。
七、水泥包裝
Ⅹ 回轉窯操作規程
回轉窯的工藝操作中，經常會遇到很多問題。筆者在近幾年的實踐中，總結出了一些操作方法和經驗，現歸納如下，與同行們一起探討研究。
1 點火的操作
不論是新建或者檢修後投產都會遇到點火，在點火之前整個燒成系統都應聯動試車，以免在投料時遇到設備小故障而造成預熱器系統溫度偏高、旋風筒和下料管堵塞等不良工況的出現。不管是用木柴或柴油點火。都應將高溫風機風門全部關閉，視情況適當打開點火煙囪，使窯頭呈微負壓狀態，以防拉風過大而不易點燃。在噴入煤粉時應盡量保證煤粉的燃盡率，不能噴入過多，慢慢加煤；並間隔一定時間轉窯，每次轉窯l／4，以免筒體彎曲變形。當溫度達到700℃以上時，應用輔傳連續轉窯，視情況啟動高溫風機，適當調節風門開度；當溫度達到900℃時，就可以用主傳轉窯。如用柴油點火應不忙全部關閉油泵，但可適當調小閥門開度；待投料後物料到達燒成帶後才可停止供油。何時加料，應根據窯尾溫度和預熱器出口溫度來確定；窯開始投料量應相對較高，一般不應低於設計產量的60％，之後慢慢增加喂料量，且加料幅度宜小不宜大，直到正常時的喂料量；另外，應盡量縮短在低喂料量的運行時間，因為在此期間極易發生塌料造成預熱器系統的堵塞。
2 掛窯皮的操作
在換磚後(此處僅指燒成帶)要適當地進行烘窯操作，切忌溫度激升。掛窯皮首先對生料成分有一定的要求，特別是液相量的多少和物料的耐火度。液相量多則容易形成窯皮，但也易垮落，不牢固，經不起高溫的煅燒；若液相量少，物料耐火，要形成窯皮較為困難，形成後的窯皮相當堅固，但若有垮落就不易補掛。根據我廠多年的經驗，掛窯皮時，一般就用正常生產時的生料粉較好，這樣有利於形成窯皮。因為在煅燒過程中，窯皮是一個動態平衡，即使有小部分垮落也易於及時補掛，但在掛窯皮期間切忌出現跑生料和欠燒現象。
3 來料不穩定的處理
在正常生產中，生料喂料量都是有波動的，但波動幅度較小。但當設備出現一些問題時，或者在雨季生料水分不易控制，易出現生料在庫頂或庫壁結塊，而造成下料不暢時，就會出現較大的波動幅度。在這種情況下要求操作員要勤觀察、勤調整，還要有一定的預見性。根據某些輸送設備的電流變化來判斷物料的多少。預先做出應對處理措施，以減少對產量、質量以及設備的不利影響。
(1)當來料較少時，切忌將噴煤管伸進去，開大排風，拉長火焰，這樣會使窯尾溫度急劇上升，分解爐、旋風筒的溫度也會很快升高，從而極易造成旋風筒或下料管道的粘結甚至堵塞，窯尾煙室和分解爐也容易結皮，並使系統阻力增大。當物料較少時的正確操作方法是：適當把噴煤管往外退一些，關小排風，減少分解爐和窯頭的喂煤量，控制好窯尾溫度和旋風筒的溫度，採用短焰急燒，等待物料的到來。
(2)當來料較多時，窯頭會有正壓出現，旋風筒出口及分解爐溫度、窯尾溫度會急劇下降，此時應適當降低窯速，減少喂料量，開大排風，伸進噴煤管，這樣可提高窯尾溫度，加強物料的預燒效果；也可適當加煤，但絕不能過多，否則會造成還原氣氛，使窯內溫度更低。當窯主傳電機電流下降較快時，要降低窯速，退出噴煤管，適當調小排風量，此時可採用短焰急燒，使之恢復正常。當窯內工況正常後，再進行加料，千萬不能進料提溫，這樣會使操作處於被動狀態，產、質量也很難得到保證。