① 2250熱連軋帶鋼畢業設計
2250熱連軋帶鋼
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② 熱連軋帶鋼生產的設備，生產工藝過程，主要的生產參數，質量控制
我國熱連軋帶鋼生產所採用的先進技術
(1) 鑄坯的直接熱裝（DHCR）和直接軋制（HDR），實現了兩個工序間的連續化，具有節能、省投資、縮短交貨期等一系列優點，效果顯著。該技術要求煉鋼和連鑄機穩定生產無缺陷板坯；熱軋車間最好和連鑄機直接連接，以縮短傳送時間；在輸送輥道上加設保溫罩及在板坯庫中設保溫坑；板坯庫中要具有相應的熱防護措施，以保證板坯溫度。應設有定寬壓力機，減少板坯寬度種類。加熱爐採用長行程裝料機，以便於冷坯與熱坯交換時可將高溫坯裝入爐內深處，縮短加熱時間。精軋機後兩機架採用軋輥軸向串動技術，以增加同寬度帶鋼軋制量。採用連鑄、煉鋼、軋鋼生產計劃的計算機一體化管理系統，以保證物流匹配。
(2) 步進式加熱爐。除具有加熱功能外，還可完成生產中鑄坯的儲存和生產緩沖。減少板坯燒損，提高成材率。
(3) 板坯定寬壓力機實現在線調寬。採用重型立輥、定寬壓力機實現大側壓，重型立輥每道次寬度壓下量一般為150mm，定寬壓力機每道次寬度壓下量可達350mm以上，可連續進行板坯側壓，運行時間短，效率高，板坯溫降小，側壓後板坯頭尾性狀好，狗骨斷面小，板坯減寬側壓有效率達90％以上。
(4) 寬度自動控制（AWC）。經立輥寬度壓下及水平輥厚度壓下後，板坯頭尾部將發生失寬現象。根據其失寬曲線採用與該曲線對稱的反函數曲線，使立輥軋機的輥縫在軋制過程中不斷變化。這樣軋出的板坯再經水平輥軋制後，頭尾部失寬量少。短行程法可減少切頭損失率20％～25％，也可減少切邊損失，還可顯著提高頭尾部的寬度精度，可達5mm以下。
(5) 精軋機全液壓厚度自動控制系統（AGC）。HAGC厚度控制效果顯著，其相應頻率達15～20Hz，壓下速度達4～5mm/s，加速度達500mm/s2,因此HAGC發展很快。20世紀90年代投產的熱軋機精軋機組取消了電動壓下裝置，而採用液壓缸行程為110～120mm的全液壓壓下裝置和AGC系統。現代的HAGC系統厚度控制數學模型不斷完善，控制精度不斷提高，帶鋼全長上的厚度精度已達到±30
③ 2250mm熱連軋機軋制工藝設計課程設計
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一、設計課題 設計一初軋機的軋輥機構。 設計一個初軋機的軋輥機構，下圖給出軋輥機有關部件的工作情況。圖示軋機是由送料輥送進鑄坯，由工作輥將鑄坯軋製成一定尺寸的方形、矩形或圓形截面坯料的初軋軋機。它在水平面內和鉛垂面內各布置一對軋輥（圖中只畫了鉛垂面內的一對軋輥）。兩對軋輥交替軋制。軋機中工作輥中心M應沿軌跡mm運動，以適應軋制工作的需要。坯料的截面形狀由軋輥的形狀來保證。 二、原始數據和設計要求 根據軋制工藝，並考慮減輕設備的載荷對軋輥中心點M的軌跡可提出如下基本要求： (1) 在金屬變形區末段，應是與軋制中心線平行的直線段，在此直線段內軋輥對軋件進行平整，以消除軋件表面因周期間歇軋制引起的波紋。因此，希望該平整段L盡可能長些。 (2) 軋制是在鉛垂面和水平面內交替進行的，當一個面內的一對軋輥在軋制時，另一面內的軋輥正處於空回行程中。從實際結構上考慮，軋輥的軸向尺寸總大於軋製品截面的寬度，所以，要防止兩對軋輥在交錯而過時發生碰撞。為此，軋輥中心軌跡曲線mm除要有適當的形 狀外，還應有足夠的開口度h，使軋輥在空行程中能讓出足夠的空間，保證與軋制行程中的軋輥不發生「攔路」相撞的情況。 (3) 在軋制過程中，軋件要受到向後的推力，為使推力盡量小些，以減輕送料輥的載荷，故要求軋輥與軋件開始接觸時的嚙入角γ盡量小些。γ約取25o左右，坯料的單邊最大壓下量約50mm，從咬入到平整段結束的長度約270mm。 (4) 為調整製造誤差引起的軌跡變化或更換軋輥後要求開口度有稍許變化，所選機構應能便於調節軋輥中心的軌跡。 (5) 要求在一個軋制周期中，軋輥的軋制時間盡可能長些。
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熱軋帶鋼是重要的鋼材品種，對整個鋼鐵工業的技術進步和經濟效益有著重要影響。發達國家熱軋帶鋼產量約占熱軋鋼材的50%以上，並在國際市場競爭中居於領先地位。我國鋼鐵工業近年來產量增長較快，但高附加值產品的數量和質量較低。我國一般熱軋帶鋼產品厚度下限是1.8mm，但實際上只生產很少厚度小於2.0mm的熱軋帶鋼，即使窄帶鋼，產品厚度一般也大於2.5mm。因此，相當一部分希望使用厚度小於2mm帶鋼作原料的用戶，只得使用冷軋帶鋼。如果能開發薄規格的熱軋帶鋼，則可代替相當一部分的冷軋帶鋼使用，使生產成本大為降低[1]。
1.1.1 熱軋寬頻鋼生產狀況
國外熱軋寬頻鋼生產的技術進步表現在以下幾方面:①熱帶鋼無頭軋制技術[2]。無頭軋制技術能穩定生產寬薄帶鋼及超薄熱軋帶鋼，其寬厚比可由傳統熱連軋的800∶1提高到1 000∶1，並能應用潤滑軋制及強製冷卻技術生產具有新材料性能的高新技術產品。②薄板坯連鑄連軋技術。它主要有緊湊式熱帶鋼生產工藝CSP (Compact Strip Process)、在線熱帶鋼生產工藝ISP (In-Line Strip Proction)、靈活式薄板坯軋制工藝FTSR (Flexible Thin Slab Rolling)和連鑄直接軋制工藝CONROLL等10餘種類型。德國SMS公司開發的CSP工藝已成功地軋制出厚度為0.8mm的薄帶鋼產品，並已經廣泛應用在家用電器、建築工業等領域；奧鋼聯(VAI)開發的CONROLL工藝也成功地生產出厚度0.9mm~1.0mm、表面質量極好的熱軋薄帶鋼，可用作汽車的外露部件；美國至今已經投產的薄板坯連鑄連軋生產線達百餘條，生產能力5×107t/年[3]。③鐵素體區軋制生產工藝。它又稱相變控制軋制，是由比利時冶金研究中心於1994年開發的一項軋制新技術，當初主要目的就是用薄規格的熱軋帶鋼取代1.0mm~2.0mm厚度范圍的冷軋產品。鐵素體區軋制生產工藝的發展目標是生產薄(超薄)規格優質深沖板。LTV公司的印地安那哈伯廠40%的超低碳鋼產品採用鐵素體區軋制生產， Arvedi公司採用鐵素體區軋制生產的超薄熱軋帶鋼已佔其產量的25%。④鑄軋薄帶鋼的CASTRIP工藝。這種工藝由美國紐柯鋼鐵公司、澳大利亞BHP公司和日本IHI公司聯合開發， 2003為紐柯公司成功建設了世界上第一套全商業化的雙輥鑄軋薄帶鋼生產線，用來生產碳鋼和不銹鋼。與常規連鑄和軋鋼技術相比，這種工藝具有投資省、運行費用低、節能環保、廢氣排放少等優點[4]。目前，這套全商業化的薄帶鋼雙輥鑄軋機可年產2.0mm以下薄規格帶鋼50萬t。該鑄軋機採用的鋼包容量為110t，鑄軋機雙輥直徑為Φ500mm，最高連鑄速度為150m/min，常用連鑄速度為80m/min，出口帶鋼厚度為0.7mm~2.0mm，寬度為1 000mm~2 000mm。
國內熱軋寬頻鋼生產概況如下:①傳統的熱帶軋機。以寶鋼2050mm熱軋帶鋼軋機為例，寶鋼2050mm熱軋廠於1989年8月3日投產，熱軋機組設計年產量為400萬t。到2000年底已累計生產4446萬t熱軋帶鋼。1999年產量達到510萬t，超過設計產量25%， 2000年達到520萬t。主要產品有普碳鋼、優質碳素鋼、低合金鋼、深沖用鋼、造船用鋼、螺旋焊管用鋼等鋼卷和鋼板。2050mm熱軋機組為3/4連續式軋機。全廠的主要設備有: 4架粗軋機、7架精軋機， 3台全液壓