A. 誰可以給我一篇軸類零件的數控加工論文
軸類零件的數控加工工藝設計研究
摘要:數控加工製造技術正逐漸得到廣泛的應用,對零件進行編程加工之前,工藝分析具有非常重要的
作用。本文通過對典型的軸類零件數控加工工藝的分析,給出了對於一般零件數控加工工藝分析的方法,對於
提高製造質量、實際生產具有一定的指導意義。
關鍵詞:軸類零件數控加工工藝設計1引言
工藝分析是數控加工編程的前期工藝准備工作,無論
是手工編程還是自動編程,在編程之前均需對所加工的
零件進行工藝分析。如果工藝分析考慮不周,往往會造成
工藝設計不合理,從而引起編程工作反復,工作量成倍增
加,有時還會發生推倒重來的現象,造成一些不必要的損
失,嚴重者甚至還會造成數控加工差錯。因此,全面合理
的工藝分析是進行數控編程的重要依據和保證。
2工藝分析要點說明
通常,除按常規分析諸如零件的材料、形狀、尺寸、精
度、表面粗糙度及毛坯形狀、熱處理要求外,還應根據數
控編程的加工特點,關注以下要點。
2.1圖樣尺寸的標注與輪廓參數的確定
在審查與分析零件圖樣時,尤其應關注合理的尺寸標
注與編程原點的選擇,以及零件輪廓參數的幾何條件必
須充分。
一般情況下,零件設計人員在標注尺寸時,因較多考
慮裝配方面等使用因素,常採用局部分散的尺寸標注方
法,這樣會給工序安排與數控加工帶來某些不便之處,由
於數控加工精度及重復定位精度都較高,不會產生較大
的積累誤差而影響使用性能。因此,建議將局部尺寸的分
散標注改為以同一基準引注尺寸或直接注出坐標尺寸。
根據數控加工編程的特點,零件圖樣上應以同一基準引
線標注尺寸或直接注出坐標尺寸,這樣既便於編程,又利
於尺寸間的相互協調,力求使設計基準、工藝基準、測量
基準與編程原點(或編程基準點)保持一致性。
編程原點作為編程坐標的起始點和終止點,它的正確
選擇直接影響到零件的加工精度和坐標點計算的難易,
在選擇編程原點時應注意以下原則:
(1)編程原點最好與圖樣上的尺寸基準(設計基準與
工藝基準)相重合;
(2)編程原點的選擇應有利於編程和數值計算簡便;
(3)編程原點所引起的加工誤差應最小;
(4)編程原點應易找出,而且測量位置也較為方便。
2.2零件結構的工藝性分析
在數控車床上加工圓弧與直線、或圓弧與圓弧連接的
內外輪廓時,應充分考慮其過渡圓弧半徑的大小,因為刀
具刀尖半徑的大小可能會造成過切削或欠切削的現象,
若發現這種情況,可採用刀具刀尖半徑自動補償方法予
以解決;用銑刀加工內外輪廓時,刀具的切入點與切出點
應選在零件輪廓幾何參數的交點處,並應選擇合適的切
入或切出方向,以免造成欠切削或過切削,影響加工質
量。
(2)內槽側壁之間轉角處圓弧半徑不宜過小,槽底與
側壁的圓角半徑不宜過大。用銑刀加工內槽側壁間轉角
處圓弧,其圓弧半徑R不宜過小;在銑削零件內槽底平面
時,槽底與側壁的圓角半徑r不宜過大。
3典型軸類零件加工工藝設計分析
以圖1所示的軸類零件為例,該毛坯採用材質為
LY12,φ40mm×120mm的鋁合金棒材,零件綜合了多種表
面形式的構成,在數控車床上完成此軸類零件的車削,首
先要進行工藝分析,確定工藝方案。上述零件的工藝方案
如表1所示。
3.1夾具和裝夾的分析
夾具選擇方面,可以選擇數控車床上的最通用的夾
圖1典型軸類零件圖
B. 畢業論文快幫幫忙，題目是：軸類零件的加工工藝及夾具分析
1）零件圖工藝分析 該零件表面由圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及螺紋等表面組成。其中多個直徑尺寸有較嚴的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。尺寸標注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求。 通過上述分析，可採用以下幾點工藝措施。 ①對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數值較小，故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 ②在輪廓曲線上，有三處為圓弧，其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的准確性。 ③為便於裝夾，坯件左端應預先車出夾持部分（雙點畫線部分），右端面也應先粗車出並鑽好中心孔。毛坯選φ60㎜棒料。 （2）選擇設備 根據被加工零件的外形和材料等條件，選用TND360數控車床。 （3）確定零件的定位基準和裝夾方式 ①定位基準 確定坯料軸線和左端大端面（設計基準）為定位基準。 ②裝夾方法 左端採用三爪自定心卡盤定心夾緊，右端採用活動頂尖支承的裝夾方式。 （4）確定加工順序及進給路線 加工順序按由粗到精、由近到遠（由右到左）的原則確定。即先從右到左進行粗車（留0.25㎜精車餘量），然後從右到左進行精車，最後車削螺紋。 TND360數控車床具有粗車循環和車螺紋循環功能，只要正確使用編程指令，機床數控系統就會自動確定其進給路線，因此，該零件的粗車循環和車螺紋循環不需要人為確定其進給路線（但精車的進給路線需要人為確定）。該零件從右到左沿零件表面輪廓精車進給，如圖2所示。 圖2 精車輪廓進給路線 （5）刀具選擇 ①選用φ5㎜中心鑽鑽削中心孔。 ②粗車及平端面選用900硬質合金右偏刀，為防止副後刀面與工件輪廓干涉（可用作圖法檢驗），副偏角不宜太小，選κ=35 0。 ③精車選用900硬質合金右偏刀，車螺紋選用硬質合金600外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應小於輪廓最小圓角半徑，取rε=0.15～0.2㎜。 將所選定的刀具參數填入數控加工刀具卡片中（見表1），以便編程和操作管理。 表1 數控加工刀具卡片 產品名稱或代號 ××× 零件名稱 典型軸 零件圖號 ××× 序號 刀具號 刀具規格名稱 數量 加工表面 備注 1 T01 φ5中心鑽 1 鑽φ5 mm中心孔 2 T02 硬質合金90 0 外圓車刀 1 車端面及粗車輪廓 右偏刀 2 T03 硬質合金90 0 外圓車刀 1 精車輪廓 右偏刀 3 T04 硬質合金60 0 外螺紋車刀 1 車螺紋 編制 ××× 審核 ××× 批准 ××× 共頁 第頁 （6）切削用量選擇 ①背吃刀量的選擇 輪廓粗車循環時選a p =3 ㎜，精車a p =0.25㎜；螺紋粗車時選a p = 0.4 ㎜，逐刀減少，精車a p =0.1㎜。 ②主軸轉速的選擇 車直線和圓弧時，選粗車切削速度v c =90m/min、精車切削速度v c =120m/min，然後利用公式v c =πdn/1000計算主軸轉速n（粗車直徑D=60 ㎜，精車工件直徑取平均值）：粗車500r/min、精車1200 r/min。車螺紋時，參照式（5-1）計算主軸轉速n =320 r/min. ③進給速度的選擇 選擇粗車、精車每轉進給量，再根據加工的實際情況確定粗車每轉進給量為0.4㎜/r，精車每轉進給量為0.15㎜/r，最後根據公式v f = nf計算粗車、精車進給速度分別為200 ㎜ /min和180 ㎜/min。 綜合前面分析的各項內容，並將其填入表2所示的數控加工工藝卡片。此表是編制加工程序的主要依據和操作人員配合數控程序進行數控加工的指導性文件。主要內容包括：工步順序、工步內容、各工步所用的刀具及切削用量等。 表2 典型軸類零件數控加工工藝卡片 單位名稱 ××× 產品名稱或代號 零件名稱 零件圖號 ××× 典型軸 ××× 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設備 車間 001 ××× 三爪卡盤和活動頂尖 TND360數控車床 數控中心 工步號 工步內容 刀具號 刀具規格 / mm 主軸轉速 /r.min －1 進給速度 /mm. min －1 背吃刀量 / mm 備注 1 平端面 T02 25×25 500 手動 2 鑽中心孔 T01 φ5 950 手動 3 粗車輪廓 T02 25×25 500 200
C. 求數控車典型軸類零件工藝設計及NC程序編制畢業論文
典型軸類零件數控加工工藝與虛擬加工技術
D. 求一份軸類零件加工的畢業設計
軸零件加工的，具體是某個零件的，有資料的，。來
E. 急求兩篇數控畢業論文！都是關於軸類零件加工工藝分析的。謝謝老師們了！
滾動軸承故障振動檢測實驗台的機械結構設計論文編號:JX473 有設計圖，論文字數:24694,頁數:65 摘 要
本文利用感測器檢測滾動軸承的振動信號進行故障檢測與診斷，可以研究不同的滾動軸承的不同的故障所表現的出來的不同的振動信號。本文主要以外圈直徑是50㎜、60㎜的深溝球軸承為例設計了滾動軸承故障振動檢測實驗台的機械結構部分，該實驗台由動力源、減速裝置、傳動裝置、裝卡裝置幾部分組成。其工作原理是通過感測器採集軸承運轉時被檢測點的振動信號，對每個監測點畫出頻譜圖,與開始建立的參考頻譜圖資料庫比較,分析在哪些頻率點振動級值增加,從而判斷其故障所在。該實驗台可以讓學生通過實驗對故障診斷這門新興學科建立更深刻的認識，特別是對滾動軸承故障的振動診斷技術有深刻的認識和了解，進一步認識到故障診斷技術的重要性。
關鍵詞 滾動軸承 故障檢測與診斷 振動診斷技術 感測器
Abstract
This paper use sensor to diagnose antifriction bearings』 vibration signal for failure examination and diagnosis. It can study different kinds of vibration signals of different bearings which expressed out. This text mainly take the diameter of antifriction bearings are 50mm and 60mm for example to design the experiment pedestal. It contains motive source, gearbox, transfer device and charge equipments. Its』 work principle is to gather vibration signals of the examined points by sensor when antifriction bearing is wheeling, and then draw a frequency chart, then compare with the already built database. Analyze where the vibration value is increased, then judge the failure places and kinds. The pedestal can show more about the discipline of failure diagnosis, especially about the subject of antifriction bearings』 failure diagnosis. And acquaintance the importance of failure diagnosis subject.
Key words antifriction bearings failure examination and diagnosis vibrate diagnosis technique sensor
目 錄
摘要 Ⅰ
Abstract Ⅱ第1章 緒論 1
1.1 課題背景 1
1.1.1 課題來源及研究的目的和意義 1
1.1.2 故障診斷技術的發展現狀 1
1.1.3 滾動軸承故障診斷技術 2
1.2 本文研究的內容 3
1.3 本章小結 3
第2章 滾動軸承故障檢測實驗台總體設計 4
2.1 實驗台的功能需求分析 4
2.2 振動檢測實驗台方案提出及評價 4
2.1.1 基本參數的確定 4
2.1.2 設計方案的確定與評價 4
2.3 本章小結 5
第3章 檢測實驗台傳動部件設計 6
3.1 電動機的選擇 6
3.1.1 選擇電動機的類型和結構型式 6
3.1.2 確定電動機的容量 6
3.2 減速器的設計 8
3.2.1 齒輪的設計 8
3.2.2 減速器的潤滑、密封以及附件的選擇 16
3.3 聯軸器的選擇與法蘭盤的設計 17
3.3.1 聯軸器類型的選擇 17
3.3.2 聯軸器尺寸型號的選擇 17
3.3.3 法蘭盤的設計 17
3.4 本章小結 18
第4章 檢測實驗台的裝卡機構結構設計 19
4.1 軸承箱的結構設計 19
4.1.1 支承部分的剛性和同心度 19
4.1.2 被檢測滾動軸承的軸向緊固 19
4.1.3 被檢測軸承游隙的調整 20
4.1.4 被檢測滾動軸承的預緊. 20
4.1.5 被檢測滾動軸承的潤滑 20
4.1.6 被檢測滾動軸承的密封裝置 21
4.1.7 被檢測滾動軸承安裝軸的載入裝置設計 22
4.1.8 被檢測滾動軸承安裝軸的設計與校核 22
4.1.9 導軌的設計 24
4.2 卡盤的設計 25
4.3 本章小結 26
第5章 感測器的選用與安裝 27
5.1 感測器的選用 27
5.2 感測器安裝 29
5.3 本章小結 34
第6章 檢測實驗台的經濟技術性分析 35
6.1 系統結構設計的合理性 35
6.2 系統設計的經濟性 35
6.2.1 選材方面 35
6.2.2 動力源方面 35
6.2.3 使用、保養、與維護方面 36
6.3 本章小結 36
結論 37
致謝 38
參考文獻 49
附錄1 40
附錄2 49以上回答來自: http://www.lwtxw.com/html/44-6/6168.htm
F. 軸類零件加工工藝論文體系結構
論點的位置一般有四個：文題、開頭、文章中間、結尾。但較多情況是在文章的開頭，段落論點也是如此。當開始與結尾出現類似的語句時，開頭的為論點，結尾處的是呼應論點。
有的論文的論點在文章中用明確的語句表達出來，我們只要把它們找出來即可；有的則沒有用明確的語句直接表述出來，需要讀者自己去提取、概括。概括出的句子不應含有修辭等手法。
G. 典型軸類零件的加工與編程 有沒有這樣的論文
http://wenku..com/view/accd4227a5e9856a561260f7.html
H. 軸類零件的數控加工畢業論文
類零件的加工典型軸類零件如圖1所示，零件材料為鋼，無熱處理和硬度要求，試對該零件進行數控車削工藝分析。圖1 典型軸類零件（1）零件圖工藝分析該零件表面由圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及螺紋等表面組成。其中多個直徑尺寸有較嚴的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。尺寸標注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求。通過上述分析，可採用以下幾點工藝措施。①對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數值較小，故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。②在輪廓曲線上，有三處為圓弧，其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的准確性。③為便於裝夾，坯件左端應預先車出夾持部分（雙點畫線部分），右端面也應先粗車出並鑽好中心孔。毛坯選φ60㎜棒料。（2）選擇設備 根據被加工零件的外形和材料等條件，選用TND360數控車床。（3）確定零件的定位基準和裝夾方式 ①定位基準 確定坯料軸線和左端大端面（設計基準）為定位基準。②裝夾方法 左端採用三爪自定心卡盤定心夾緊，右端採用活動頂尖支承的裝夾方式。（4）確定加工順序及進給路線 加工順序按由粗到精、由近到遠（由右到左）的原則確定。即先從右到左進行粗車（留0.25㎜精車餘量），然後從右到左進行精車，最後車削螺紋。TND360數控車床具有粗車循環和車螺紋循環功能，只要正確使用編程指令，機床數控系統就會自動確定其進給路線，因此，該零件的粗車循環和車螺紋循環不需要人為確定其進給路線（但精車的進給路線需要人為確定）。該零件從右到左沿零件表面輪廓精車進給，如圖2所示。圖2 精車輪廓進給路線（5）刀具選擇 ①選用φ5㎜中心鑽鑽削中心孔。②粗車及平端面選用900硬質合金右偏刀，為防止副後刀面與工件輪廓干涉（可用作圖法檢驗），副偏角不宜太小，選κ=350。③精車選用900硬質合金右偏刀，車螺紋選用硬質合金600外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應小於輪廓最小圓角半徑，取rε=0.15～0.2㎜。將所選定的刀具參數填入數控加工刀具卡片中（見表1），以便編程和操作管理。表1 數控加工刀具卡片 產品名稱或代號 零件名稱典型軸零件圖號 序號刀具號刀具規格名稱數量加工表面備注1T01φ5中心鑽1鑽φ5 mm中心孔 2T02硬質合金900外圓車刀1車端面及粗車輪廓右偏刀2T03硬質合金900外圓車刀1精車輪廓右偏刀3T04硬質合金600外螺紋車刀1車螺紋 編制 審核 批准 共 頁第 頁 （6）切削用量選擇 ①背吃刀量的選擇 輪廓粗車循環時選ap=3 ㎜，精車ap=0.25㎜；螺紋粗車時選ap= 0.4 ㎜，逐刀減少，精車ap=0.1㎜。②主軸轉速的選擇 車直線和圓弧時，選粗車切削速度vc=90m/min、精車切削速度vc=120m/min，然後利用公式vc=πdn/1000計算主軸轉速n（粗車直徑D=60 ㎜，精車工件直徑取平均值）：粗車500r/min、精車1200 r/min。車螺紋時，參照式（5-1）計算主軸轉速n =320 r/min.③進給速度的選擇 選擇粗車、精車每轉進給量，再根據加工的實際情況確定粗車每轉進給量為0.4㎜/r，精車每轉進給量為0.15㎜/r，最後根據公式vf = nf計算粗車、精車進給速度分別為200 ㎜ /min和180 ㎜/min。綜合前面分析的各項內容，並將其填入表2所示的數控加工工藝卡片。此表是編制加工程序的主要依據和操作人員配合數控程序進行數控加工的指導性文件。主要內容包括：工步順序、工步內容、各工步所用的刀具及切削用量等。表2 典型軸類零件數控加工工藝卡片 單位名稱 產品名稱或代號零件名稱零件圖號 典型軸 工序號程序編號夾具名稱使用設備車間001 三爪卡盤和活動頂尖TND360數控車床 工步號工步內容刀具號刀具規格/ mm主軸轉速/r.m－1 進給速度/mm.m－1背吃刀量/ mm備注1平端面T0225 25500 手動2鑽中心孔T01φ5950 手動3粗車輪廓T0225 25500200 (7)零件粗精加工程序(FAUNC─TD系統)N0010 G50 X150.0 Z200.0;N0020 G00 X60.0 Z1.0 S320 T0202 M08 M03;N0030 G71 P0040 Q0050 U1.0 W0.5 D4.0 ;N0040 G00 X24.0 S320;G00 X24.0 S320;G01 X29.85 W─2.925 F0.15;W─16.15;X26.0. W─1.925;W─5;X36.0 W─10.0;W─10.0;G02 X30.0 Z─9.0 I12.0 K─9.0;G02 X40.0 Z─69.0 I20.0 K─15.0;G03 X40.0 Z─99.0 I─20.0 K─15.0;G02 X34.0 Z─108.0 I12.0 K─9.0;G01 W─5.0;X56.0 W─41.0;N0050 W─11.0;N0055 G00 X150.0 Z200.0 M05 T0200 M09;N0056 T0303 M08 M03;N0060 G70 P0040 Q0050;N0070 G00 X150.0 Z200.0 M05 T0300 M09;N0080 T0404 S320 M03 M08;N0090 G00 X36.0 Z3.0;N0100 G92 X29.05 Z─22.0 F3.0;N0110 X29.05;N0120 X28.75;N0130 X28.45;N0140 X28.25;N0150 X28.05;N0155 X28.05;N0160 G00 X36.0 Z4.5;N0170 G92 X29.45 Z─22.0 F3.0;N0180 X29.05;N0190 X28.75;N0200 X28.45;N0210 X28.25;N0210 X28.05;N0220 X28.05;N0230 G00 X150.0 Z200.0 T0400 M05 M09;N0240 M30；