『壹』 甲醇的製取工藝方法及流程圖畢業論文
甲醇的生產，主要是合成法，尚有少量從木材幹餾作為副產回收。合成的化學反應式為：
H2 + CO → CH3OH
合成甲醇可以固體（如煤、焦炭）液體（如原油、重油、輕油）或氣體（如天然氣及其他可燃性氣體）為原料，經造氣凈化（脫硫）變換，除去二氧化碳，配製成一定的合成氣（一氧化碳和氫）。在不同的催化劑存在下，選用不同的工藝條件。單產甲醇（分高壓法低壓和中壓法），或與合成氨聯產甲醇（聯醇法）。將合成後的粗甲醇，經預精餾脫除甲醚，精餾而得成品甲醇。高壓法為BASF最先實現工業合成的方法，但因其能耗大，加工復雜，材質要求苛刻，產品中副產物多，今後將由ICI低壓和中壓法及Lurgi低壓和中壓法取代。
『貳』 求助一篇甲醇合成的論文，謝謝！！
甲醇合成工藝的選用
通過對甲醇合成原料、催化劑及合成方法等
多方面進行優缺點對比,為我公司列入安徽省
「861」行動計劃和安徽省「十一五」重大項目
計劃———1 700 kt/a甲醇及轉化烯烴項目一期暨
600 kt/a甲醇、200 kt/a二甲醚工程甲醇合成工
藝技術的選擇提供決策。
1原料選擇
生產甲醇的原料大致有煤、石油、天然氣和
含H2、CO (或CO2)的工業廢氣等。早期以煤
為主要原料生產水煤氣合成甲醇。從20世紀50
年代開始,天然氣逐步成為製造甲醇的主要原
料,具有工藝流程簡單、輸送方便、成本低等優
點,據估算,其投資約是以煤為原料投資的
50%,成本也只有其50%。目前全球甲醇總產
量中約有70%左右是以天然氣為原料合成的。
其實,利用工業廢氣(如乙炔尾氣或乙烯裂解
廢氣)生產甲醇更為經濟,但量能受到限制。
以不同的原料製取甲醇的經濟效果如表1 (以褐
煤為100)所示。
可見,以煤為原料生產甲醇的裝置投資要高
於天然氣、乙炔尾氣和焦爐氣。但隨著石油和天
然氣供給緊張、價格上漲,如果選用廉價的粉煤
為原料生產甲醇,會使生產成本大大降低。
合成甲醇原料氣的生產工藝技術選擇應根據
當地的原料資源狀況來確定,淮化地處淮南,本
地煤資源相對比較豐富,所以加大對淮南煤的技
術研究,盡可能利用本地煤炭資源,就可以最大
限度地減少投資,較好地利用資源。
2合成催化劑選擇
甲醇合成工藝目前總的趨勢是由高壓向低、
中壓發展,而低、中壓流程所用的催化劑都是銅
基催化劑。銅基催化劑與鋅鉻催化劑的優缺點比
較如表2,兩者合成甲醇平衡時合成塔出口甲醇
摩爾分數比較如表3,不同氧化物組成的銅基催
化劑的合成反應參數如表4 (反應氣組成為H2
+CO+CO2+CH4)。
3合成工藝比較
(1)高壓法(19·6~29·4 MPa)是最初生產
甲醇的方法,採用鋅鉻催化劑,反應溫度360~
400℃。隨著脫硫技術的發展,高壓法也在逐步
採用活性高的銅系催化劑來改善合成條件以增產
提效。高壓法雖有70多年的歷史,但由於原料
及動力消耗大,反應溫度高,生成粗甲醇中有機
雜質含量高,且投資大,成本高,長期以來發展
處於停滯狀態。
(2)低壓法(5·0~8·0 MPa)是20世紀60
年代後期發展起來的甲醇合成技術,選用高活性
的銅系催化劑。銅系催化劑的活性明顯高於鋅鉻
催化劑,反應溫度低(240~270℃),在較低的
壓力下可獲得較高的甲醇收率,選擇性好,副反
應少,從而改善了合成的甲醇產品的質量,降低
了原料的消耗。此外,由於壓力低,不僅動力消
耗比高壓法降低很多,而且工藝設備的製造也比
高壓法容易,投資得以降低。因此低壓法比高壓
法優越性顯著。
(3)中壓法(9·8~13·0MPa)是隨著甲醇工
業規模的大型化(目前已有日產3 000 t的裝置
甚至更大單系列裝置),為了減小工藝管道和設
備,在低壓法的基礎上適當提高合成壓力發展起
來的甲醇合成技術。中壓法仍採用高活性的銅系
催化劑,反應溫度與低壓法相同,它具有與低壓
法相似的優點,但由於提高了壓力,相應動力消
耗略有增加。
目前世界上新建或擴建的甲醇裝置幾乎都采
用低壓法或中壓法,其中尤以中壓法為最多。
4合成塔性能比較
甲醇合成是甲醇生產的關鍵工序,甲醇合成
塔又是合成工序的關鍵設備。表5為幾種典型甲
醇合成塔的性能對比。
在這些合成塔中, Lurgi管殼式等溫合成塔、
ICI多段冷激塔以及Linde螺旋蛇管等溫合成塔
是工業化應用最廣泛的。因為每種塔型都有自己
合適的溫度、壓力等方面的要求,設計時需要根
據特定要求來選擇特定的塔型,保證設計的合理
性和可行性,以獲得較好的經濟效益。
近年來,甲醇合成裝置趨向大型化,設備利
用率和能源利用率較好,可以節省單位產品的投
資和降低產品的成本。不同規模甲醇裝置投資與
產品成本估算見表6,不同規模的煤制甲醇裝置
的投資與產品成本估算見表7。
數據顯示,隨生產能力的增加,裝置的單位
產品投資和成本遞減緩慢,因此對生產規模的選
擇亦非越大越好。
5結語
(1)我國煤炭資源豐富,以煤為原料製取
甲醇合成原料氣是甲醇生產的最好選擇。我公司
地處淮南,本地煤資源相對來說比較豐富,所以
加大對淮南煤的技術研究,盡可能利用本地煤炭
資源,可以最大限度地減少投資。
(2)低壓法合成設備比較龐大,不適合大
型工業化,因此我公司大型化甲醇生產採用中壓
法為宜。
(3)銅基催化劑活性溫度低,選擇性高,
是最佳的中、低壓法催化劑。
(4)從能量最佳利用和溫度控制考慮,
Linde螺旋蛇管等溫合成塔是最佳選擇;從設計
製造和放大方面看, ICI多段冷激塔較合適,其
結構簡單,催化劑裝卸容易,但設備龐大不適合
我公司大型化甲醇生產。
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『叄』 跪求有關《合成甲醇催化劑的研究進展》的論文範文，要標准格式的，滿意後追加高分
合成甲醇催化劑的研究進展
王莉
(西南化工研究設計院 四川成都610225)
摘要:介紹了國內外合成甲醇催化劑的研究情況;從性能參數、測定數據、制備方法等方面闡述了鋅鉻催化劑、銅基催化劑、合金催化劑等國外新型金屬催化劑的研究進展。
關鍵詞:甲醇;合成甲醇催化劑;研究進展
中圖分類號:TQ223.121;TQ426文獻標識碼:A文章編號:1004-8901(2007)03-0055-04
甲醇是除合成氨之外,惟一可由煤經氣化而大規模合成的重要化工原料。甲醇可廣泛用於醫葯、農葯、染料、合成纖維、合成樹脂和合成塑料等工業,並且還是很有發展前景的液體燃料。當今,石油資源日益短缺,石油價格急劇攀升,因此,充分利用我國豐富的煤炭資源發展合成甲醇具有十分重要的意義。合成甲醇催化劑是合成甲醇的關鍵技術之一,筆者僅從合成甲醇催化劑的性能參數、測定數據、制備方法等方面介紹國內外甲醇催化劑的研究情況和進展。
1鋅鉻催化劑
鋅鉻催化劑是1種高壓固體催化劑,由德國BASF公司於1923年首先研製成功。鋅鉻催化劑活性較低,為獲得較高的催化活性和轉化率,操作溫度在320～420℃之間,操作壓力在25～35MPa,因此被稱為高壓催化劑。
由於鋅鉻催化劑的耐熱性、抗毒性以及機械強度高、使用壽命長、使用范圍廣、操作控制容易,在1966年以前世界上幾乎所有的甲醇合成廠家均採用該催化劑,但該催化劑中Cr2O3的含量高達10%,成為重要的污染源,因而被逐漸淘汰[1]。
2銅基催化劑
2.1CuOZnOAl2O3催化劑
英國ICI公司開發的CuOZnOAl2O3催化劑是比較有代表性的銅基催化劑。ICI公司公布了1種銅基催化劑前體及其催化劑的專利以及這種催化劑前體的制備方法[2]。利用這種方法製得的催化劑原子比為w(Cu)∶w(Zn)∶w(Al)=60∶23.3∶16.7,催化劑在合成甲醇之前在常壓下用合成氣進行還原,還原氣空速為25000h-1,同時緩慢升溫至250℃。催化劑的初活性為3.64(以每克催化劑下合成氣出口中甲醇氣的體積分數計),而在同等操作條件下,由Cu,Zn,Al3種金屬化合物共沉澱制備得到的不含不溶於酸的尖晶石的Cu6Zn3Al1催化劑的活性為2.55。利用這種方法製得的催化劑目前還在廣泛使用。
在此之後,國內外對銅基合成甲醇催化劑的研究十分活躍,國外的ICI-3、ICI-5,國內的C306、XNC-98、NC307等CuOZnOAl2O3合成催化劑相繼開發出來。這些催化劑的活性都較鋅鉻催化劑有所提高,合成甲醇的溫度在220～300℃,壓力在4.6～10MPa。目前該類催化劑已廣泛使用於工業裝置中。各種催化劑性能比較見表1。
CuOZnOAl2O3催化劑對於甲醇的合成,無論是從物理性質,還是從其表面對CO的有效化學吸附能力來分析,均表現良好。這一體系的催化劑比只是簡單的將3種物質進行混合時具有更高的催化活性。在研究中,低壓合成甲醇的Cu/ZnO基催化劑的活性問題是人們爭論的焦點,至今學術界仍然沒有統一的說法。
2.2CuOZnOCr2O3
催化劑銅鋅鉻催化劑是在銅鋅催化劑的基礎上發展起來的,ICI和BASF對銅鋅鉻催化劑均有研究[3],其中BASF開發w(CuO)∶w(ZnO)∶w(Cr2O3)=31∶38∶5,ICI開發的w(CuO)∶w(ZnO)∶w(Cr2O3)為40∶40∶20、24∶38∶38,催化劑的性能比較見表2。
銅鋅鉻催化劑在低壓合成甲醇工藝中具有很好的活性。一般認為Cr2O3的存在可以阻止一小部分CuO還原,從而保護銅催化劑的活性中心。由於Cr2O3對人體有毒害,易對環境造成污染,因此銅鋅鉻催化劑將被逐步淘汰。
2.3CuOZnO(Al2O3)K2O催化劑
低壓合成甲醇的CuO/ZnO/Al2O3催化劑經鹼金屬(如鉀)改性後獲得的低碳醇催化劑很有工業化前途。在此催化體繫上,CO/H2合成產物以甲醇為主,研究中發現鉀在催化劑中存在的最佳含量大約在1%。陳寶樹等用XPS對混合醇合成用CuOZnOAl2O3K2O催化劑的表面狀態及鉀的作用進行了考察[4,5],目前尚無該催化劑詳細的性能參數。
CuOZnOAl2O3K2O和CuOZnOK2O2類催化劑樣品採用Cu,Zn及Al的硝酸鹽與Na2CO3水溶液共沉澱母體,兩母體組成為w(Cu)∶w(Zn)∶w(Al)=45∶45∶10和w(Cu)∶w(Zn)=50∶50,母體經去離子水洗滌,過濾至NaNO3消失,之後在333K乾燥12h,再在625K空氣中焙燒3h後,經壓片、粉碎,篩分成20～40目顆粒,然後用不同濃度的K2CO3水溶液等體積浸漬,經乾燥煅燒後獲得一系列不同鉀含量的催化劑樣品。銅基催化劑浸鉀後,催化劑比表面積下降,還原溫度降低。通過改變浸鉀量可以在一定程度上調節活性單元的數量和比例,從而提高催化劑的活性。
2.4CuOZnOAl2O3V2O3催化劑
西南化工研究設計院開發的C302是比較有代表性的CuOZnOAl2O3V2O3催化劑。該催化劑在220～270℃,4～12MPa,8000～15000h-1空速下表現出很好的活性,與德國GL-104,S79-4和丹麥的MK-10型催化劑相比,甲醇產率都要高,且粗甲醇的有機雜質僅為0.129%,遠低於GL-104,S79-4和丹麥的MK-101。該催化劑的耐熱性好,使用壽命在2年以上,廣泛用於低壓合成甲醇裝置。
Lurgi公司研製的GL-104催化劑(CuOZnOAl2O3V2O3),其中w(CuO)∶w(ZnO)∶w(Al2O3)∶w(V2O3)=59∶32∶4∶5。該催化劑在250℃和5MPa的操作條件下表現出很好的活性。工業化的CuOZnOAL2O3V2O3合成甲醇催化劑性能比較見表3。
V2O3的加入提高了催化劑的耐熱性,同時也提高了催化劑的選擇性,但該催化劑對硫十分敏感,這是銅基催化劑合成甲醇的弱點。
2.5CuOZnOAl2O3Cr2O3
催化劑資料[3]報道了CuOZnOAl2O3Cr2 O3催化劑,這一體系最適宜的化學成分為w(Cu)∶w(Zn)∶w(Al)=60∶35∶5。對於CuZnOAl2O3系催化劑,如果加入Cr則表現出良好的助催化作用。經分析可知,在CuZnOAl2O3催化劑中僅需加入1%的鉻就可以提高催化活性30%左右,可大幅降低含鉻催化劑在制備過程中和失效催化劑在處理過程中鉻對環境的影響,但尚無催化劑性能測試結果的報道。
2.6CuOZrO2催化劑
近年來具有獨特性質的ZrO2在催化領域頗受關注,其化學穩定性好,表面同時具有酸性、鹼性及氧化性、還原性。CuOZrO2與CuZnOAl2O3類似,對CO/H2合成甲醇具有較高的活性和選擇性。據報道[6,7,8],當銅負載量較小時,就單位質量的銅而言,CuOZrO2較之CuZnO3的甲醇產率更高。同時反應溫度對催化劑的活性和選擇性有較大的影響。ZrO2的功能函數比銅高,相互作用的結果可能導致銅處於類似缺電狀態。由於提高了對CO或H2的吸附能力,從而提高了催化劑的活性。超細粒子ZrO2浸銅以後,活性大幅度提高,轉換率比純銅提高10倍。X射線光電子能譜法研究表明:ZrO2成分的增多,可使甲醇產率不斷提高。另據數據表明:催化劑的CuO/ZrO2氣凝膠表面積在一定程度上與催化劑活性有關。
華東師范大學林明桂等人考察了錳、鑭作為助劑對Cu/ZrO2催化劑上CO加氫合成甲醇反應性能的影響[9],並通過BET,XRD,TPR,H2TPD和COTPD等手段對催化劑的結構及吸附—脫附性能進行了研究。結果表明,錳和鑭2種助劑均能有效地提高催化劑的活性,同時引入2種助劑可使催化劑的活性進一步提高,表現出較強的協同效應。一方面,錳的加入可使催化劑各組分的相互作用增強,特別是銅錳復合物的形成可有效促進活性組分的分散,防止催化劑的燒結;另一方面,鑭助劑的引入進一步增強了銅鋯在界面的相互作用,穩定了催化劑的活性中心,有利於吸附物種在兩者之間發生溢流。Cu/ZrO2甲醇合成催化劑性能見表4。
2.7銅基合成甲醇催化劑改進工藝
中科院廣州能源所張喜通等人採用添加表面活性劑兩步沉澱法制備了具有高表面銅相對濃度的超細甲醇合成催化劑[10],以組分為φ(H2)∶φ(CO)∶φ(CO2)∶φ(N)=66∶27∶3∶4的原料氣對催化劑進行了活性試驗。結果表明,該催化劑比傳統並流沉澱法制備的銅基催化劑活性提高47.9%,比兩步沉澱法和添加表面活性劑並流沉澱法制備的銅基催化劑活性分別提高9.3%和l6.8%。添加表面活性劑並流沉澱法制備的銅基催化劑性能見表5。
中國專利公布了採用噴霧乾燥方法製得的銅基合成甲醇催化劑[11]。噴霧乾燥的進料溫度為300～400℃,出料溫度為100～150℃。噴霧乾燥為壓力式噴霧乾燥,壓力為0.8～3.0MPa。得到的催化劑具有較小的堆密度,較大的比表面積,在活性測試中表現出高的活性。採用噴霧乾燥法製得的催化劑性能見表6。
德國Ruhr大學的研究人員採用了共沉澱—化學氣相沉積(CVD)相結合的催化劑制備技術,合成了催化活性較高的Cu/ZnO甲醇合成催化劑。研究結果表明,與傳統的合成工藝相比,採用CVD法將具有高活性表面的ZnO粒子引至共沉澱法制備的Cu/Al2O3,可以有效地加大CuZnO表面活性,提高合成甲醇催化劑活性。
3合金催化劑
英國ICI公司在專利中公布了一種甲醇合成催化工藝以及催化工藝中使用的催化劑[12]。這種合金催化劑比公布的銅基催化劑具有更高的甲醇合成催化活性和更低的反應溫度。它們的一般通式如下所示(原子比):
其中M為Cu和/或至少1種Pt族金屬;T可選為稀土金屬:Yt,Ti,Zr,Ha,Th;當M為Cu時,x=y=1;當M為Pt族金屬時,y=20x。
催化劑存在1種以上的M或T。另外,除了這些金屬之外,還可以包含少量的金屬,例如Al、Mn或鹼性稀土金屬。
合金催化劑制備方法:Ce金屬顆粒和Cu金屬顆粒混合物在冷卻的銅爐中用電子束熔化20min,然後冷卻。得到的合金塊在氮氣保護下成為600～850mn的小顆粒,再與2倍體積的熔融矽片混合,裝入1個可持續加熱的等溫式甲醇合成反應器中加熱至150℃,在5MPa的壓力下,體積分數為72%的H2和體積分數為28%的CO合成氣通過催化劑,空速為40000h-1。在合成氣通過時催化劑前體發生了放熱反應,溫度升至400℃,然後同時穩定合成氣的速率及溫度(150℃)。出口氣體通過GC分析,甲醇含量的體積分數為2.0%～2.5%(相當於1.14～1.43kg/L·h)。當空速降低至7000h-1,反應溫度升至175℃時,甲醇含量體積分數達到4.1%(相當於0.41kg/L·h)。出口氣體中還含有體積分數低於0.1%的水和痕量的甲烷。
4其他非銅基催化劑
近來已經發現承載在載體上的Pd,Pt,Zr及Rh都是活潑的合成甲醇催化劑[3]。盡管這些催化劑的甲醇生成機理還不夠清楚,但已認識到這些催化劑對於合成甲醇的良好活性是由於其具有很強的加氧性能,同時伴隨有活化非分解吸附CO的能力。研究表明,Pd和Rh催化劑的活性與選擇性在很大程度上受載體的組成和催化劑助劑的作用,同時也發現承載在某些類型,如氧化硅或其他鹼性載體上的Pd對甲醇合成具有很高的活性與選擇性。
例如,質量分數為2.3%的Pd/SiO2催化劑是由氯化鈀水溶液浸漬SiO2制備而成。用KNO3溶液浸漬Pd/SiO2可製得K/Pd原子比分別為0.6和0.8的KPd/SiO2催化劑。所有催化劑均在400℃以下流動中還原16h後儲存於真空乾燥器內,在用於反應前再用氫氣在400℃以下將其還原3h。通過分析在Pd/SiO2及KPd/SiO2催化劑上合成產物得出的結論為:在Pd/SiO2催化劑上合成甲醇顯現出很高的活性和選擇性;在KPd/SiO2催化劑上合成甲醇產率與選擇性明顯降低。顯然鉀對Pd/SiO2催化劑的主要作用是抑制其加氧能力,這與Dry,Gonzalez,Campbeu等以前所發現的鉀對第Ⅷ族金屬催化劑的作用是一致的。應注意的是,在銅基催化劑中加入鉀可提高合成甲醇產率,而在Pd/SiO2催化劑中加入鉀卻導致合成甲醇產率降低。因此,助劑鉀在銅基催化劑中的作用與非銅基催化劑中的作用是不同的。這些催化劑均處於研究階段。
『肆』 lurgi工藝合成甲醇中有哪些設備
環氧樹脂一般和添加物同時使用，以獲得應用價值。添加物可按不同用途加以選擇，常用添加物有以下幾類：（1）固化劑；（2）改性劑；（3）填料；（4）稀釋劑；（5）其它。
其中固化劑是必不可少的添加物，無論是作粘接劑、塗料、澆注料都需添加固化劑，否則環氧樹脂不能固化。
由於用途性能要求各不相同，對環氧樹脂及固化劑、改性劑、填料、稀釋劑等添加物也有不同的要求。現將它們的選擇方法簡介於下：
（一）環氧樹脂的選擇
1、 從用途上選擇
作粘接劑時最好選用中等環氧值（0.25-0.45）的樹脂，如6101、634；作澆注料時最好選用高環氧值（>0.40）的樹脂，如618、6101；作塗料用的一般選用低環氧值（<0.25）的樹脂，如601、604、607、609等。
2、 從機械強度上選擇
環氧值過高的樹脂強度較大，但較脆；環氧值中等的高低溫度時強度均好；環氧值低的則高溫時強度差些。因為強度和交聯度的大小有關，環氧值高固化後交聯度也高，環氧值低固化後交聯度也低，故引起強度上的差異。
3、 從操作要求上選擇
不需耐高溫，對強度要求不大，希望環氧樹脂能快乾，不易流失，可選擇環氧值較低的樹脂；如希望滲透性也，強度較好的，可選用環氧值較高的樹脂。
『伍』 低壓法合成甲醇的反應原理及工藝流程
低壓工藝流程是指採用低溫、低壓和高活性銅基催化劑，在5mpa左右壓力下，由合成氣合成甲醇的工藝流程。
天然氣經加熱爐加熱後，進入轉化爐發生部分氧化反應生成合成氣，合成氣經廢熱鍋爐和加熱器換熱後，進入脫硫器，脫硫後的合成氣經水冷卻和汽液分離器，分離除去冷凝水後進入合成氣三段離心式壓縮機，壓縮至稍低於5mpa。從壓縮機第三段出來的氣體不經冷卻，與分離器出來的循環氣混合後，在循環壓縮機中壓縮到稍高於5mpa的壓力，進入合成塔。循環壓縮機為單段離心式壓縮機，它與合成氣壓縮機一樣都採用氣輪機驅動。
合成塔頂尾氣經轉化後含co2量稍高，在壓縮機的二段後，將氣體送入co2吸收塔，用k2co3溶液吸收部分co2，使合成氣中co2保持在適宜值。吸收了co2的k2co3溶液用蒸汽直接再生，然後循環使用。
合成塔中填充cuo-zno-al2o3催化劑，於5mpa壓力下操作。由於強烈的放熱反應，必須迅速移出熱量，流程中採用在催化劑層中直接加入冷原料的冷激法，保持溫度在240～270℃之間。經合成反應後，氣體中含甲醇3.5%～4%（體積），送入加熱器以預熱合成氣，塔釜部物料在水冷器中冷卻後進入分離器。粗甲醇送中間槽，未反應的氣體返回循環壓縮機。為防止惰性氣體的積累，把一部分循環氣放空。
粗甲醇中甲醇含量約80%，其餘大部分是水。此外，還含有二甲醚及可溶性氣體，稱為輕餾分。水、酯、醛、酮、高級醇稱為重餾分。以上混合物送往脫輕組分塔，塔頂引出輕餾分，塔底物送甲醇精餾塔（，塔頂引出產品精甲醇，塔底為水，接近塔釜的某一塔板處引出含異丁醇等組分的雜醇油。產品精甲醇的純度可達99.85%（質量）。
『陸』 魯奇低壓法制甲醇的轉化率是多少
甲醇的生產，主要是合成法，尚有少量從木材幹餾作為副產回收。合成的化學反應式為：
2H2 + CO → CH3OH
合成甲醇可以固體（如煤、焦炭）液體（如原油、重油、輕油）或氣體（如天然氣及其他可燃性氣體）為原料，經造氣凈化（脫硫）變換，除去二氧化碳，配製成一定的合成氣（一氧化碳和氫）。在不同的催化劑存在下，選用不同的工藝條件。單產甲醇（分高壓法低壓和中壓法），或與合成氨聯產甲醇（聯醇法）。將合成後的粗甲醇，經預精餾脫除甲醚，精餾而得成品甲醇。高壓法為BASF最先實現工業合成的方法，但因其能耗大，加工復雜，材質要求苛刻，產品中副產物多，今後將由ICI低壓和中壓法及Lurgi低壓和中壓法取代。
工業上合成甲醇幾乎全部採用一氧化碳加壓催化加氫的方法，工藝過程包括造氣、合成凈化、甲醇合成和粗甲醇精餾等工序。粗甲醇的凈化過程包括精餾和化學處理。化學處理主要用鹼破壞在精餾過程中難以分離的雜質，並調節pH值；精餾主要是脫除易揮發組分如二甲醚，以及難揮發組分職乙醇、高碳醇和水。粗餾後的純度一般都可達到98%以上。
2.將工業甲醇用精餾的方法將含水量降到0.01%以下。再用次碘酸鈉處理，可除去其中的丙酮。經精餾得純品甲醇。
3.BV-Ⅲ級甲醇的制備主要採用精餾工藝。以工業甲醇為原料，經精餾、超凈過濾、超凈分裝，得高純甲醇產品。
4.一般均以工業甲醇為原料，經常壓蒸餾除去水分，控制塔頂64～65℃，過濾除去不溶物即可。
『柒』 甲醇的合成原料
LCG水性燃料的主要原材料是煤化工為主要原材料，混合經多種添加劑混合而成的，主要是明火點不著，不含危化品，混合性燃料閃點在100左右。
『捌』 甲醇是怎麼生產出來的
甲醇的生產，主要是合成法，尚有少量從木材幹餾作為副產回收。合成的化學反應式為：
2H2 + CO → CH3OH
合成甲醇可以固體（如煤、焦炭）液體（如原油、重油、輕油）或氣體（如天然氣及其他可燃性氣體）為原料，經造氣凈化（脫硫）變換，除去二氧化碳，配製成一定的合成氣（一氧化碳和氫）。在不同的催化劑存在下，選用不同的工藝條件。單產甲醇（分高壓法低壓和中壓法），或與合成氨聯產甲醇（聯醇法）。將合成後的粗甲醇，經預精餾脫除甲醚，精餾而得成品甲醇。高壓法為BASF最先實現工業合成的方法，但因其能耗大，加工復雜，材質要求苛刻，產品中副產物多，今後將由ICI低壓和中壓法及Lurgi低壓和中壓法取代。
1.工業上合成甲醇幾乎全部採用一氧化碳加壓催化加氫的方法，工藝過程包括造氣、合成凈化、甲醇合成和粗甲醇精餾等工序。粗甲醇的凈化過程包括精餾和化學處理。化學處理主要用鹼破壞在精餾過程中難以分離的雜質，並調節pH值；精餾主要是脫除易揮發組分如二甲醚，以及難揮發組分職乙醇、高碳醇和水。粗餾後的純度一般都可達到98%以上。
2.將工業甲醇用精餾的方法將含水量降到0.01%以下。再用次碘酸鈉處理，可除去其中的丙酮。經精餾得純品甲醇。
3.BV-Ⅲ級甲醇的制備主要採用精餾工藝。以工業甲醇為原料，經精餾、超凈過濾、超凈分裝，得高純甲醇產品。
4.一般均以工業甲醇為原料，經常壓蒸餾除去水分，控制塔頂64～65℃，過濾除去不溶物即可。