㈠ 5m1e是什麼意思
5m1e的意思就是人、機、料、法、環、測六方面的因素，由於這五個因素的英文名稱的第一個字母是M和E，所以常簡稱為5M1E。6要素只要有一個發生改變就必須重新計算。詳細見下列：
1、人： 操作者對技術熟練程度、身體狀況等，當然，這個也包括熟練程度；
2、機： 很多機器設備和維護保養狀況等，這個也包括保養等方面的問題，保養妥當決定機器的使用長久問題；
3、料： 材料的成分、物理性能和化學性能等；
4、法： 類似於某些加工工藝、工裝選擇、操作規程等；
6、環：公園、工地、場所、地方以及工作地的溫度、濕度、照明和清潔條件等。
5m1e現場質量管理的內容有四個方面：質量缺陷的預防(即預防產生質量缺陷和防止質量缺陷的重復出現)、質量的保持、質量的改進和質量的評定。
(1)5m1e分析法範例PPT擴展閱讀：
5m1e的主要控制措施有：
（1）加強設備維護和保養，定期檢測機器設備的關鍵精度和性能項目，並建立設備關鍵部位日點檢制度，對工序質量控制點的設備進行重點控制；
（2）採用首件檢驗，核實定位或定量裝置的調整量；
（3）盡可能培植定位數據的自動顯示和自動記錄裝置，經減少對工人調整工作可靠性的依賴。
㈡ 5M/1E手法是什麼
5M1E就是：
人（Man/Manpower）：操作者對質量的認識、技術熟練程度、身體狀況等；
機器（Machine）：機器設備、工夾具的精度和維護保養狀況等；
材料（Material）：材料的成分、物理性能和化學性能等；
方法（Method）：這里包括加工工藝、工裝選擇、操作規程等；
測量（Measurement）：測量時採取的方法是否標准、正確；
環境（Environment）：工作地的溫度、濕度、照明和清潔條件等；
造成產品質量的波動的原因主要是以上6個因素，只要有一個發生改變就必須重新計算。工序質量受5M1E即人、機、料、法、環、測六方面因素的影響，工作標准化就是要尋求5M1E的標准化。
(2)5m1e分析法範例PPT擴展閱讀：
人是5M1E的中心，人起主導作用的工序產生的缺陷，可控的造成操作誤差的主要原因有：質量意識差、操作時粗心大意、不遵守操作規程、操作技能低、技術不熟練，以及由於工作簡單重復而產生的厭煩情緒等。
設備是否正常運作，工具的好壞都是影響生產進度、產品質量的又一要素。設備起主導作用的工序產生的缺陷，可控的造成操作誤差的主要原因有：未定期及時點檢、保養和維護造成的設備故障引發缺陷；缺乏首件檢查，造成批量缺陷；工人工作的疏忽，造成的缺陷。
材料指物料，半成品、配件、原料等用料。物料產生的缺陷，可控的造成影響的原因有：原材料來料不良、供應商質量不穩定、原材料進場前缺乏必要的檢驗和判定。
方法指生產過程中所需遵循的規章制度。方法的影響有兩個方面：加工方法，工藝參數和工藝裝備等正確性和合理性、貫徹、執行的嚴肅性。
測量指過程質量控制中為監控和保證產品質量而採用的計量器具、檢測方法和技術。一般檢測對過程質量的影響因素有以下幾個方面：計量器具的選擇，包括量程、計量精度等；定期的校準、和調整；計量器具的校準規程和統一管理。
「環」指生產現場的溫度、濕度、噪音干擾、振動、照明、室內凈化和現場污染程度等。在確保產品對環境條件的特殊要求外，還要做好現場5S的整理、整頓和清掃工作，大力搞好文明生產，為持久地生產優質產品創造條件。
參考資料來源：網路-5M1E分析法
㈢ 5m1e的內容是什麼
5M1E分析法的內容是：
1、人（Man/Manpower）：操作者對質量的認識、技術熟練程度、身體狀況等。
2、機器（Machine）：機器設備、工夾具的精度和維護保養狀況等。
3、材料（Material）：材料的成分、物理性能和化學性能等。
4、方法（Method）：這里包括加工工藝、工裝選擇、操作規程等。
5、測量（Measurement）：測量時採取的方法是否標准、正確。
6、環境（Environment）：工作地的溫度、濕度、照明和清潔條件等。
(3)5m1e分析法範例PPT擴展閱讀：
精益質量管理以作業工序的質量改善和效率改善為基礎，在實現此方面改善後，精益質量管理重心可轉向針對作業系統的精益管理改善階段。
其應用工具包括價值流分析、生產布局優化、自動化、看板、拉體系、一個流等，這些工具實施效果的標準是實現JIT的程度。JIT的實現以質量為基礎，並且要以不降低質量為標准。
㈣ 5M1E分析法的方法
精益質量管理中「精益的核心工具是「JIT指令，即實現生產經營各環節間「准確的產品、准確的數量、准確的時間。根據作業系統的構成，JIT指令可逐層分解形成作業系統的JIT指令、各作業子系統JIT指令、各作業工序的JIT指令。JIT指令的特徵是要求各作業子系統間的協作，要求各子系統中各作業工序間的協作。「精益的管理目標是通過各級JIT指令的實現以達到整個作業系統的「JIT，從訂單交付角度看就是要達到訂單交付時「准確的產品、准確的數量、准確的時間，實現客戶滿意。JIT指令內含著產品質量上、產品數量上、交付時間上的三方面要求，JIT向企業生產系統提出了很高的挑戰，企業生產系統中質量保證、效率保證、數量銜接是JIT應用的基礎。實施JIT指令必然需要企業對生產作業系統進行評估和優化。即要在准確分析各工序的生產能力、工序能力、資源耗用及價值創造等基礎上，優化組合形成保證JIT實現的作業流程。
精益質量管理中「質量的核心工具是「Cpk指標，即工序能力評價指數。根據作業系統的構成，Cpk指標在作業工序Cpk指標基礎上，根據作業體系構成，形成各作業子系統Cpk指標和作業系統的Cpk指標。Cpk指標是衡量作業工序加工精確度和加工准確度的綜合指標。Cpk指標是作業工序質量能力評價的指標，可作為質量的要求，也可反應實際質量狀況。Cpk指標是保證JIT實現的重要條件。
JIT三方面要求均可借鑒六西格瑪管理中西格瑪水平度量方法進行評價，Cpk指標也可用西格瑪水平來近似評價。總體看，精益質量管理針對效率和質量分別提出了JIT要求和Cpk指標，並可總體用西格瑪水平來度量。管理改進的重要基礎就是度量，精益質量管理通過對作業系統和作業工序的定量化度量以促進管理改善。
精益生產管理提出了JIT要求，卻未借鑒六西格瑪管理方法對JIT進行度量評價，精益生產提出了為下工序交付准確的產品，卻未結合實際質量狀況進行評價和應對，而以「零缺陷一筆帶過。六西格瑪管理強調了度量的作業，並給出了西格瑪水平這個度量工具，卻未針對作業系統JIT三要求進行度量。可見，綜合精益生產和六西格瑪各自優點的精益質量管理彌補了雙方各自的不足，在針對作業系統和作業工序的JIT要求和度量、Cpk要求及評價方面具有應用價值，能克服原有孤立方法在作業系統管理改善效果方面的不足。
㈤ 5M1E分析法的推行
精益質量管理借鑒和綜合了精益生產和六西格瑪管理的研究成果，根據其特點應採取相應策略。精益質量管理推行的切入點是作業工序，主抓的重點是標准化作業，進而轉入作業系統的精益管理改善階段，通過作業系統和作業工序的精益質量管理拉動外圍相關工作的改善。精益質量管理標准化作業的推行，可藉助精益生產中5S工具。開展現場整理、整頓、清掃等工作，並形成規范化，進而養成好的習慣，實現5S的高水準，通過5S促進5M1E標準的落實與完善。標准化的推行，也可藉助精益生產中自動化、防錯裝置等工具。5M1E標准應隨著企業管理水平的提高不斷改進，即企業應追求Cpk指標的不斷提高，因而作業Cpk指標基礎的5M1E標准應不斷改進。
精益質量管理離不開度量和反饋，除Cpk可以度量工序標准化執行結果外，對JIT指令的執行情況要納入度量，即從偏差或波動的角度分析工序對JIT相關要求的保障程度，可以西格瑪水平來度量。西格瑪水平是綜合了標准差與公差限的計算值，公式為Z=（USL-LSL）/2σ，即顧客要求的公差限除以兩倍標准差，其反映了工序能力滿足顧客要求的程度。
精益質量管理改善提案方面，可藉助質量管理中的QC小組活動，通過活動小組運用QC工具，如檢查表、排列圖、因果圖等找出問題典型原因以及主要解決措施，實施質量改進，實現效率提升。也可藉助六西格管理中DMAIC相關方法實施質量改進和效率提升。
精益質量管理以作業工序的質量改善和效率改善為基礎，在實現此方面改善後，精益質量管理重心可轉向針對作業系統的精益管理改善階段。其應用工具包括價值流分析、生產布局優化、自動化、看板、拉體系、一個流等，這些工具實施效果的標準是實現JIT的程度。JIT的實現以質量為基礎，並且要以不降低質量為標准。
通過作業工序為切入，推行標准化管理，並對工序納入度量和評價，實現工序環節質量和效率的改善，實現成本的改善。進而轉入為作業系統的管理改善，從系統整體高度促進效率的改善和成本的改善。精益質量管理方法能平滑實現作業系統質量、效率和成本的綜合改善，避免原有生產項目與質量項目相互孤立以及項目切換困難的弊端，能為企業帶來實實在在的收益。
㈥ 5M1E分析法的原因分析
某個工人，用同一批原材料在同一台機器設備上所生產出來的同一種零件，其質量特性值不會完全一樣。這就是我
5M1E分析法
們常說的產品質量特性值有波動（或稱分散、差異）的現象。這種現象反映了產品質量具有「波動性」這個特點。 從過程質量控制的角度來看，通常又把上述造成質量波動的五方面的原因歸納為偶然性原因和系統性原因。
（l）偶然性原因
偶然性原因是不可避免的原因，一定程度上又可以說是正常原因。如原材料性能、成分的微小差異，機床的輕微振動，刀具承受壓力的微小差異，切削用量、潤滑油、冷卻液及周圍環境的微小變化，刀具的正常磨損，夾具的微小松動，工藝系統的彈性變形，工人操作中的微小變化，測試手段的微小誤差，檢查員讀值的微小差異等等。一般來說，這類影響因素很多，不易識別，其大小和作用方向都不固定，也難以確定。它們對質量特性值波動的影響較小，使癲量特性值的波動呈現典型的分布規律。
（2）系統性原因
系統性原因在生產過程中少量存在的，並且對產品質量不經常起作用的影響因素。一旦在生產過程中存在這類因素，就必然使產品質量發生顯著的變化。這類因素有工人不遵守操作規程或操作規程有重大缺點，工人過度疲勞，原材料規格不符，材質不對，機床振動過大，刀具過度磨損或損壞，夾具嚴重松動，刀具的安裝和調整不當，定位基準改變，馬達運轉異常，潤滑油牌號不對，使用未經檢定過的測量工具，測試錯誤，測量讀值帶一種偏向等等。一般來說，這類影響因素較少，容易識別，其大小和作用方向在一定的時間和范圍內，表現為一定的或周期性的或傾向性的有規律的變化。