⑴ 求FMEA培訓資料，FMEA案例
FMEA培訓資料，FMEA案例
FMEA—故障模式及影響分析
摘自《品質管理叢書》
在設計和製造產品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預先確定或檢測故障、減少故障的影響和後果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。
FMEA是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個「事前的行為」，而不是「事後的行為」。為達到最佳效益，FMEA必須在故障模式被納入產品之前進行。
FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產品/過程中潛在的故障模式；根據相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預防或改進措施。由於產品故障可能與設計、製造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分為設計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務FMEA四類。其中設計FMEA和過程FMEA最為常用。
設計FMEA（也為D-FMEA）應在一個設計概念形成之時或之前開始，並且在產品開發各階段中，當設計有變化或得到其他信息時及時不斷地修改，並在圖樣加工完成之前結束。其評價與分析的對象是最終的產品以及每個與之相關的系統、子系統和零部件。需要注意的是，d- FMEA在體現設計意圖的同時還應保證製造或裝配能夠實現設計意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程式控制制來克服設計中的缺陷，但其可以考慮製造/裝配過程中技術的/客觀的限制，從而為過程式控制制提供了良好的基礎。進行d-FMEA有助於：
1.設計要求與設計方案的相互權衡。
2.製造與裝配要求的最初設計。
3.提高在設計/開發過程中考慮潛在故障模式及其對系統和產品影響的可能性。
4.為制定全面、有效的設計試驗計劃和開發項目提供更多的信息。
5.建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統。
6.為將來分析研究現場情況、評價設計的更改以及開發更先進的設計提供參考。
過程FMEA（也為p- FMEA）應在生產工裝准備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有製造過程。其評價與分析的對象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應用或環境有變化的原有部件/過程。需注意的是，雖然p- FMEA不是靠改變產品設計來克服過程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過程有關的產品設計特性參數，以便最大限度地保證產品滿足用戶的要求和期望。p- FMEA一般包括下述內容：
1.確定與產品相關的過程潛在故障模式。
2.評價故障對用戶的潛在影響。
3.確定潛在製造或裝配過程的故障起因，確定減少故障發生或找出故障條件的過程式控制制變數。
4.編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優選體系。
5.將製造或裝配過程文件化。
FMEA技術的應用發展十分迅速。上個世紀五十年代初，美國第一次將FMEA思想用於一種戰斗機操作系統的設計分析上，到六十年代中期，FMEA技術正式用於航天工業（APOLLO計劃）。1976年，美國國防部頒布了FMEA的軍用標准，但僅限於設計方面。70年代末，FMEA技術開始進入汽車工業和醫療設備領域。80年代初，進入微電子工業。80年代中期，汽車工業開始應用過程FMEA確認其製造過程。到了1988年，美國聯邦航空局發布咨詢通報要求所有航空系統的設計及分析都必須使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產品和過程的設計。1994年，FMEA又成為QS-9000的認證要求。目前，FMEA已在 工程實踐中形成了一套科學而完整的分析方法。
⑵ 最好的FMEA實例。
呵呵, 外資公司FMEA 主要就是為了杜絕人為原因造成的風險，如果只是用卡片作Pokayoke,結果還是需要使用工人來放錯，如果員工真的有責任心的話，光靠他們的經驗防錯足矣，另外人員的二次判斷作為失效模式的改進，從FMEA工具的角度，分數是不變的。
⑶ 求FMEA失效分析學習資料和實例
FMEA的具體內容 失效模式和效果分析FMEA有三種類型，分別是系統FMEA、設計FMEA和工藝FMEA， 確定產品需要涉及的技術能夠出現的問題 包括下述各個方面： 需要設計的新系統、產品和工藝； 對現有設計和工藝的改進； 在新的應用中或新的環境下，對以前的設計和工藝的保留使用； 形成FMEA團隊。理想的FMEA團隊應包括設計、生產、組裝、質量控制、可靠性、服務、采購、測試 以及供貨方等所有有關方面的代表。 記錄FMEA的序號日期和更改內容 保持FMEA始終是一個根據實際情況變化的實時現場記錄，需要強調的是，FMEA文件必須包括創建和更新的日期。 創建工藝流程圖 工藝流程圖應按照事件的順序和技術流程的要求而制定，實施FMEA需要工藝流程圖，一般情況下工藝流程圖不要輕易變動。 列出所有可能的失效模式效果和原因 對於工藝流程中的每一項工藝，應確定可能發生的失效模式. 如就表面貼裝工藝(SMT)而言，涉及的問題可能包括，基於工程經驗的焊球控制、焊 膏控制、使用的阻焊劑 (soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設計等。 對於每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效影響， 例如，焊球可能要影響到產品長期的可靠性，因此在可能的影響方面應該註明。 對於每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效原因. 例如，影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設計、焊膏濕度過大以及焊膏量控制等。 現有的工藝控制手段是基於目前使用的檢測失效模式的方法，來避免一些根本的原因。 例如，現有的焊球工藝控制手段可能是自動光學檢測(AOI)，或者對焊膏記錄良好的控制過程。 對事件發生頻率嚴重程度和檢測等級進行排序 嚴重程度是評估可能的失效模式對於產品的影響，10為最嚴重，1為沒有影響； 事件發生的頻率要記錄特定的失效原因和機理多長時間發生一次以及發生的幾率。 如果為10，則表示幾乎肯定要發生，工藝能力為0.33或者ppm大於10000。 檢測等級是評估所提出的工藝控制檢測失效模式的幾率，列為10表 示不能檢測，1表示已經通過目前工藝控制的缺陷檢測。 計算風險優先數RPN(riskprioritynumber)。 RPN是事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級三者乘積，用來衡量可能的工藝缺陷，以便採取可能的預防措施減少關鍵的工藝變化，使工藝更加可靠。對於工藝的矯正首先應集中在那些最受關注和風險程度最高的環節。 RPN最壞的情況是1000，最好的情況是1，確定從何處著手的最好方式是利用RPN的pareto圖，篩選那些累積等級遠低於80%的項目。 推薦出負責的方案以及完成日期，這些推薦方案的最終目的是降低一個或多個等級。對一些嚴重問題要時常考慮拯救方案，如: 一個產品的失效模式影響具有風險等級9或10； 一個產品失效模式/原因事件發生以及嚴重程度很高； 一個產品具有很高的RPN值等等。 在所有的拯救措施確和實施後，允許有一個穩定時期，然後還應該對修訂的事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級進行重新考慮和排序。 [編輯本段]FMEA的應用 FMEA實際上意味著是事件發生之前的行為，並非事後補救。因此要想取得最佳的效果，應該在工藝失效模式在產品中出現之前完成。產品開發的5個階段包括：計劃和界定、設計和開發、工藝設計、預生產、大批量生產。 作為一家主要的EMS提供商，Flextronics International已經在生產工藝計劃和控制中使用了FMEA管理，在產品的早期引入FMEA管理對於生產高質量的產品，記錄並不斷改善工藝非常關鍵。對於該公司多數客戶，在完全確定設計和生產工藝後，產品即被轉移到生產中心，這其中所使用的即是FMEA管理模式。 [編輯本段]手持產品FMEA分析實例 失效模式和效果分析在該新產品介紹(NPI)發布會舉行之後，即可成立一個FMEA團隊，包括生產總監、工藝工程師、產品工程師、測試工程師、質量工程師、材料采購員以及項目經理，質量工程師領導該團隊。FMEA首次會議的目標是加強初始生產工藝MPI (Manufacturing Process Instruction)和測試工藝TPI(Test Process Instruction)中的質量控制點同時團隊也對產品有更深入的了解，一般首次會議期間和之後的主要任務包括： 1．工藝和生產工程師一步一步地介紹工藝流程圖，每一步的工藝功能和要求都需要界定。 2．團隊一起討論並列出所有可能的失效模式、所有可能的影響、所有可能的原因以及目前每一步的工藝控制，並對這些因素按RPN進行等級排序。例如，在屏幕印製(screen print)操作中對於錯過焊膏的所有可能失效模式，現有的工藝控制是模板設計SD (Stencil Design)、定期地清潔模板、視覺檢測VI(Visual Inspection)、設備預防性維護PM (Preventive Maintenance)和焊膏粘度檢查。工藝工程師將目前所有的控制點包括在初始的MPI中，如模板設計研究、確定模板清潔、視覺檢查的頻率以及焊膏控制等。 3. FMEA團隊需要有針對性地按照MEA文件中的控制節點對現有的生產線進行審核，對目前的生產線的設置和其它問題進行綜合考慮。如乾燥盒的位置，審核小組建議該放在微間距布局設備(Fine-pitch Placementmachine)附近，以方便對濕度敏感的元器件進行處理。 4. FMEA的後續活動在完成NPI的大致結構之後，可以進行FMEA的後續會議。會議的內容包括把現有的工藝控制和NPI大致結構的質量報告進行綜合考慮，FMEA團隊對RPN重新進行等級排序，每一個步驟首先考慮前三個主要缺陷，確定好推薦的方案、責任和目標完成日期。對於表面貼裝工藝，首要的兩個缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可將下面的解決方案推薦給工藝工程師： 對於焊球缺陷，檢查模板設計(stencildesign)，檢查迴流輪廓(reflow profile)和迴流預防性維護(PM)記錄； 檢查屏幕印製精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度. 對於墓石(tombstone)缺陷，檢查屏幕印製精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度； 檢查迴流方向；研究終端(termination)受污染的可能性。 工藝工程師的研究報告表明，迴流溫度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，終端(termination)受污染是墓石(tombstone)缺陷的可能原因，因此為下一個設計有效性驗證測試結構建立了一個設計實驗(DOE)，設計實驗表明一個供應商的元器件出現墓石(tombstone)缺陷的可能性較大，因此對供應商發出進一步調查的矯正要求。 5. 對於產品的設計、應用、環境材料以及生產組裝工藝作出的任何更改，在相應的FMEA文件中都必須及時更新。FMEA更新會議在產品進行批量生產之前是一項日常的活動。 批量生產階段的FMEA管理作為一個工藝改進的歷史性文件，FMEA被轉移到生產現場以准備產品的發布。 FMEA在生產階段的主要作用是檢查FMEA文件，以在大規模生產之前對每一個控制節點進行掌握，同時審查生產線的有效性，所有在NPI FMEA階段未受質疑的項目都自然而然地保留到批量生產的現場。 拾取和放置機器精度是工藝審核之後的一個主要考慮因素，設備部門必須驗證布局機器的Cp/Cpk，同時進行培訓以處理錯誤印製的電路板。FMEA團隊需要密切監視第一次試生產，生產線的質量驗證應該與此同時進行。在試生產之後，FMEA需要舉行一個會議核查現有的質量控制與試生產的質量報告，主要解決每一個環節的前面三個問題。 FMEA管理記錄的是一個不斷努力的過程和連續性的工藝改進，FMEA文件應該總是反映設計的最新狀態，包括任何在生產過程開始後進行的更改。 [編輯本段]運用FMEA的意義 使用FMEA管理模式在早期確定項目中的風險，可以幫助電子設備製造商提高生產能力和效率，縮短產品的面市時間。此外通過這種模式也可使各類專家對生產工藝從各個角度進行檢測，從而對生產過程進行改進。所推薦的方案應該是正確的矯正，產生的效益相當可觀。為了避免缺陷的產生，需要對工藝和設計進行更改。使用統計學的方法對生產工藝進行研究，並不斷反饋給合適的人員，確保工藝的不斷改進並避免缺陷產生。
⑷ 新版FMEA新版表格如何填
在新版FMEA中，首先不用先想如何填FMEA表格，應摒棄填表法，先建結構樹、功能樹及失
效網，再生成FMEA表格。
⑸ 什麼是FMEA/FMEA案例
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis,簡記為FMEA），中文名故障模式影響分析。是分析系統中每一產品所有可能產生的故障模式及其對系統造成的所有可能影響,並按每一個故障模式的嚴重程度,檢測難易程度以及發生頻度予以分類的一種歸納分析方法。
FMEA案例：是使用FMEA方法進行具體分析的典型。
給你一個FMEA分析案例的地址：http://wenku..com/link?url=rxKEgDBAb458HbUudt-nfvau8b9cZXegPVBVG
參考文獻：http://ke..com/link?url=phDYIM719PDAKiWJieGZ_gyFT5D0__JT967ykVMxWNrDfdlPttlQp5R2-Z2E62rIUgeziQtT
http://wenku..com/link?url=rxKEgDBAb458HbUudt-nfvau8b9cZXegPVBVG